Üretimde Darboğaz (Bottleneck) Nedir? Çözüm Rehberi

Darboğaz (Bottleneck), genel olarak bir sürecin veya faaliyetin beklenenden daha yavaş veya düşük verimde ilerlemesidir. Darboğaz kavramı özellikle üretim sektörü içerisinde sıklıkla duyulur. Peki üretimde darboğaz nedir?

Üretimde darboğaz, uğraşmanız ve çözmeniz gereken duraklamalara ve tıkanıklara neden olan sorunları ifade eder. Kısaca üretim akışının yavaşladığı veya durdurduğu noktalara darboğaz denir.  Bu sorunlar kimi zaman yavaşlamalara ve hatalara neden olurken kimi zaman üretiminizi uzun süreler durdurmak zorunda kalmanıza sebep olabilir. Tabii ki bu duraklamaların her biri sizlere verimsizlik ve maliyet olarak geri dönecektir.

Bu yazıda, üretimde bottleneck nedir, türleri nelerdir, hangi sebeplerden doğar, nasıl tespit edilir ve nasıl ortadan kaldırılır gibi soruların çözümlerine ulaşabilirsiniz.

Darboğazların Neden Olduğu Sorunlar Nelerdir?

Üretimde darboğazlar, şirketin farklı birçok noktasına etki edebilir. Bunlar;

• Darboğazların standardizasyona zarar vermesi nedeniyle nihai ürünlerin kalitesinde azalma
• Çözüm sunulmadığında ekiplerin boşta kalması nedeniyle düşük üretkenlik
• Teslimatlarda gecikmeler
• Lojistikte kayıplara ve aksaklıklara neden olan stratejik stok yönetimi eksikliği
• Personel arasında sorunların artması verimliliğin düşmesi
• Yöneticilerin belirli bir dönemde ekiplerin üretim kapasitesini etkili bir şekilde tahmin edememeleri nedeniyle planlamadaki eksiklikler
• Kötü organizasyon nedeniyle daha kısa envanter raf ömrü
• Satışlarda azalma
• Kalite ve teslimat gecikmeleri nedeniyle müşteri memnuniyetsizliği

Üretimde Darboğaz (Bottleneck) Türleri Nelerdir?

Kısa Vadeli Darboğazlar

Kısa vadeli darboğazlar diğer üretimde darboğaz türlerine göre kısa solukludur. Genellikle personel izinleri gibi geçici durumlarda ortaya çıkabilir. Elbette kısa vadeli darboğazları bir tek personel izinleri oluşturmaz.

• Kaynak Kısıtlamaları: Bunlar, insan gücü, finans, hammadde veya ekipman gibi kaynakların ani kıtlıklarında yaşanan  geçici darboğazlardır. Bu kısıtlamalar, iş süreçlerinin yeterli bir şekilde çalışmasını engelleyebilir ve genellikle işletmenin hedeflerine ulaşmasını sınırlayabilir.
• Ekipman Arızaları: Makine arızaları veya bakım gereksinimleri nedeniyle üretimin geçici olarak durması demektir. Bu tür arızalar iş sürekliliğini ve üretkenliğini olumsuz etkileyebilir. İşletmeler bu tür arızaları en aza indirmek için çeşitli stratejiler kullanır.
• Süreç Arızaları: Üretimde darboğaz, süreçlerin beklenmeyen bir arıza üretimin yavaşlamasına neden olur. Bu arızalar, üretimde darboğaz süreçlerindeki herhangi bir aşamada meydana gelebilir ve iş süreçlerinde aksaklığa sebep olabilir. Süreç arızalarının çeşitli nedenleri vardır, bunlar operatör hataları, malzeme kalitesi sorunları, enerji kesintileri veya teknik problemlere süreç arızaları denir. Bu tür kısa vadeli darboğazlar hızla çözülebilir.
• Talepte Ani Artış: Talepte ani artış, işletme için beklenmedik bir durum anlamına gelir. Bu durum, işletmenin üretim kapasitesini veya hizmet sağlama yeteneğini aşarak, kaynakları hızla tüketebilir ve iş süreçlerinde kısa vadeli darboğazlara neden olur.

Uzun Vadeli Darboğazlar

Uzun vadeli darboğazlar genellikle kolayca düzeltilemeyen kalıcı veya tekrarlanan sorunlardan ortaya çıkar. Bu tür üretimde darboğaz genellikle stratejik planlama, kaynak yönetimi veya büyüme süreçlerindeki sınırlamalardan kaynaklanabilir. İşletmelerin uzun vadeli darboğazları belirlemesi ve ele alması genellikle daha kapsamlı çalışmalarla sağlanır.

• Kapasite Sınırlamaları: Bunlar, sistemin belirli bir hacimdeki işi kaldıramaması nedeniyle oluşan ve devam eden darboğazlardır. Kapasite sınırlamalarının oluşturduğu darboğazların nedeni eski makineler, sınırlı alan veya yetersiz altyapı olabilir.
• Verimsiz Süreçler: İş süreçlerinde belirli adımların normalinden uzun sürdüğü veya gereksiz karmaşıklık içerdiği verimsiz iş akışlarından uzun vadeli darboğazlar ortaya çıkabilir. Bu tür süreçler, kaynakların israf edilmesine, zaman kaybına, maliyet artışına ve genel iş verimliliğinin düşmesine neden olabilir.
• Yetersiz Kaynak Tahsisi: Kaynaklar sürekli olarak yanlış tahsis edilirse veya yetersiz kullanılırsa, üretim sürecinin belirli bölümlerine yetersiz kaynak ayrılması nedeniyle uzun vadeli darboğazlara yol açabilir.
• Tedarik Zinciri Sorunları: Hammadde veya bileşenlerinin alınmasındaki gecikmeler tedarik zinciri içindeki sorunlara neden olur ve bu sorunlar sistematik olarak ele alınmazsa uzun vadeli darboğazlar yaratabilir.

Statik Sistemlerdeki Darboğazlar

Statik kelime anlamından anlaşıldığı üzere sabit veya durağan sistemlerde oluşan yapılardır. Üretimde darboğaz yani bottleneck herhangi bir dalgalanmanın yaşanmadığı durumlarda da ortaya çıkabilecek darboğazlardır. Statik ortamlar, davranışta değişmeyen ve sistemsel arızalar olmadan meydana gelen darboğazlardır.

Statik sistemlerde darboğazı belirlemek kolaydır. En uzun sabit döngü süresine sahip üretim süreci darboğaz olacaktır. Ancak gerçek dünyadaki üretim süreçleri rastgele çevresel değişikliklerden etkilendiği için statik sistemler yalnızca teoride mevcuttur.

Dinamik Sistemlerdeki Darboğazlar

Bir sistem, rastgele değişikliklere ve dış etkenlere maruz kaldığında, dinamik bir yapısı vardır. Bu tür sistemler genellikle iki ana kategoriye ayrılır: kararlı dinamik sistemler ve kararsız dinamik sistemler.

Kararlı Dinamik Sistemler: Üretimde kararlı dinamik sistemler, zaman içinde belirli bir denge veya kararlılık durumunda olan, ancak çeşitli değişkenlerin etkisiyle sürekli olarak değişen sistemlerdir. Bu tür sistemlerde, üretim sürecinin girişleri veya çıkışları belli bir denge noktası etrafında dalgalanabilir, ancak uzun vadede belirli bir değer aralığında kalır ve istikrarlı bir şekilde davranır.

Örneğin, bir otomobil montaj hattı kararlı bir dinamik sistemdir. Üretim hattındaki malzeme akışı, işçi verimliliği ve ekipman kullanımı gibi faktörler zaman içinde değişebilir, ancak bu değişiklikler genellikle belirli bir düzeyde tutulur ve uzun vadede belirli bir üretim hızında istikrarlı bir şekilde devam eder.

Kararlı dinamik sistemler, üretimde darboğaz süreçlerinin planlanması, kapasite yönetimi ve envanter kontrolü gibi operasyonel süreçlerin etkin bir şekilde yönetilmesini sağlar. Talep tahmini, işgücü planlaması ve üretim programlaması gibi stratejik planlama araçları, kararlı dinamik sistemlerin verimli ve etkin bir şekilde yönetilmesine yardımcı olur.

Kararsız Dinamik Sistemler: Üretimde kararsız dinamik sistemler, üretim süreçlerinde zaman içinde değişkenlik gösteren veya istikrarsızlık sergileyen sistemlerdir. Bu tür sistemlerde, üretim sürecinin girişleri veya çıkışları belirli bir denge noktası etrafında sürekli değişim gösterebilir ve istikrarsızlık oluşabilir.

Örneğin, bir üretim hattındaki malzeme akışı, işgücü verimliliği veya üretim ekipmanlarının performansı gibi faktörler, zaman içinde dalgalanabilir veya istikrarsızlık gösterebilir. Bu durum, üretim hattının verimliliğini veya ürün kalitesini etkileyebilir.

Kararsız dinamik sistemlerin üretimde darboğaz açısından  karşılaşılan örneklerden biri, talep dalgalanmalarının neden olduğu stok seviyeleridir. Talepteki ani artışlar veya azalmalar, üretim sürecini istikrarsızlaştırabilir ve stok seviyelerini değiştirebilir.

Üretimde En Yaygın Darboğazlar Nelerdir?

Üretimde Darboğaz türlerinin bilinmesi ile karşılaşılan sorunları görmek ve isimlendirmek daha kolay hale gelir. Aynı şekilde üretim sürecinde deneyimler ile bilinen bazı yaygın darboğazlar da vardır.

Hammadde Kaynaklı Darboğazlar

Üretim sürecinde hammaddenin temin edilmesinde ortaya çıkan problemler, hammadde kaynaklı darboğazları oluşturur. İşletmeciler bu noktada farklı darboğazlarla karşılaşabilirler.

• Maliyet Artışları: Hammadde fiyatları, günümüz şartlarında ani artışlara maruz kalabilir. İşletmeler, hammadde fiyatlarındaki ani artışlar nedeniyle kar marjlarında düşüşler yaşayabilir.
• Kalite Sorunları: Hammaddenin kalitesi üretim sürecinde önemli bir rol oynar. Hammaddenin kalitesindeki değişimler işletmeler için üretimde darboğaz yaratabileceği gibi müşteri memnuniyetinde de olumsuz sonuçlar doğurabilir.
• Tedarikçi Nedenli Hammaddenin Geç Teslimi: Firmalar, tedarikçiler ile anlaşıp hammadde satın alımını gerçekleştirdiğinde: tedarikçiler, malzemelerin firmaya ulaşması için belli bir süre verir.
• Üretici; üretim kapasitesine uygun planlamalarında, hammadde tedariğinin ulaşım payına da yer verir. Tedarikçinin hammaddeyi geç iletmesi ile üretimde darboğaz ortaya çıkar. Geç teslim, üretimin yavaşlamasına hatta duraklamasına sebep olabilir.
• Malzeme İhtiyaç Planlaması: MRP, üretim süreci için doğru envanterin tam ihtiyaç duyulduğu anda ve mümkün olan en düşük maliyetle mevcut olmasını sağlamaya yardımcı olur.

Gerekli malzemeleri ve bunlara üretim sürecinde ne zaman ihtiyaç duyulacağını hesaplamak için ürün ağacından (BOM), envanter verilerinden ve ana üretim programından gelen bilgileri kullanır. Burada yaşanan bir aksaklık hata veya gecikme durumunda diğer darboğazların yanı sıra hammadde kaynaklı üretimde darboğaz oluşumu gerçek

Envanter Yönetiminde Yaşanan Darboğazlar

• Envanter Görünürlüğünün Olmaması: Envanter görünürlüğü, envanterin takip edilmesi yeteneğidir. Çok fazla sku ve depoya sahip olmak ciddi kargaşalara neden olabilir. Envanter görünürlüğünün olmaması yüksek meblağların kaybedilmesine yol açar. Envanter görünürlüğü doğru sağlanamadığı takdirde envanterdeki gerçek miktarlarla kayıtlı miktarlar arasında farklar ortaya çıkabilir.
• Eksik Veri: Envanter yönetiminin etkili sağlanması için doğru ve güncel veriler gereklidir. Aksi durumda eksik veriler; talep tahmin hatalarına, yanlış stok seviyesi belirlenmesine ve depolama gibi sorunlar üretimde darboğaz oluşmasına neden olur.
• Yanlış Stok Maliyetleri: İşletmeler, uygun otomasyona sahip olmayan depo sistemlerinde sıklıkla darboğazlar ile karşılaşırlar. Bunlardan en yaygın olanı: yanlış ürünlerin firmalarda stoklanması ile ekstra maliyete neden olmasıdır.

İç Lojistik ve Hat Besleme Kaynaklı Darboğazlar

İç lojistik ve hat beslemeden doğan darboğazlar iki duruma ayrılır.

• Üretim hattına ne zaman malzeme  gidecek?
• Üretim hattına ne kadar malzeme gidecek?

Bu iki durum da malzeme ve iç lojistik kaynaklı üretimde darboğaz meydana getirir. Hammaddelerin zamanında, doğru ve yeteri kadar gitmemesi gibi birden çok darboğaz birleşerek daha büyük bir darboğazın doğmasına neden olur.

İç lojistik ve hat beslemeden doğan darboğazların yarattığı anlık gecikmelerin büyük bir sıkıntı yaratmayacağı düşünülür. Fakat bu darboğazlar birikimli olarak verimsizlik oluşturur.

Arıza Kaynaklı Darboğazlar

Üretim süreçlerinde sıkça karşılaşılan darboğazlardan biri arıza kaynaklı duraklamalar ya da yavaşlamalardır. Arızalar üretimde darboğaz sürecinde farklı şekillerde ortaya çıkabilir. En yaygın arıza kaynaklı duraklamalar şu şekildedir;

• Ekipman Arızaları: Makinelerin veya diğer ekipmanların anlık arızalanması üretim sürecinde sık karşılaşılan darboğazlardandır. Ekipmanın arızalanması bazen aksilik olabileceği gibi bazen de arkasında başka üretimde darboğaz türünü saklayabilir.
• Elektrik Arızaları: Elektrik panoları, kabloları veya diğer elektrik araçlarındaki yaşanan arızalar makinelerin veya sistemlerin iş akışına engel olabilir. Dolayısıyla üretimde darboğaz yaşanır ve firmalar maddi zararlar görebilir.
• Otomasyon Sistem Arızaları: Scada ve PLC gibi otomasyon sistemler, üretimin kontrolünü sağladığı için arızalanma durumunda iş süreçlerinde duraklamalara neden olabilir.

Makine Kapasitesi Ve Talep

İşletmeler, talep artışları gerçekleştiğinde makinelerin kapasitelerini arttırma fikrini talebi karşılayabilmek için mantıklı bulabilir. Fakat makinelerin kapasitesinden fazla üretimin gerçekleştirilmesi aşınmalara ve arızalanmalara neden olarak üretimde darboğaz oluşturur..

Burada doğan darboğaz, sipariş teslimlerinin gecikmesine yol açarak yeni bir darboğaza ve  müşteri memnuniyetini olumsuz yönde etkilemeye sebep olur.

Personel Kaynaklı Duraklamalar

Üretimde darboğaz sadece makinelerden kaynaklı olmayıp personel kaynaklı duraklamalardan da ortaya çıkabilir. Personel kaynaklı duraklamalar farklı başlıklar altında yer alabilir.

• Eksik Personel: Personellerin; izin alması veya çalışmalara katılmaması durumunda üretim hızı düşer. Dolayısıyla diğer personeller daha fazla iş yükü nedeniyle baskı altına girer. Personeller oluşan iş yükünde etkili ve verimli bir çalışma performansı gösteremez. Bu nedenle üretim hızının düşmesinin yanında mutsuz personeller oluşur.
• Aşırı Veya Yetersiz Stok: Personel kaynaklı duraklamalar üretimi yavaşlattığında  belirli hatlardaki farklardan kaynaklı aşırı veya yetersiz stoklanmaya sebep olabilir.
• Kalite Sorunları: Eksik personel maddesinde yer aldığı gibi personellerin iş yükünün ağır olması, üretim enerjilerini düşürür ve yorgunlukların yaşanmasına neden olur. Bu problemlerin yaşanması ile hatalı ürünlerin üretilmesi olasıdır.

Tüm personel kaynaklı duraklamalar, şirketlerin performansını önemli ölçüde etki eder.

Üretimdeki Darboğazların Sebepleri Nelerdir?

Darboğazlar, işletmelerin verimliliğini ve performansını önemli ölçüde etkileyen kritik noktalardan biri olup ileriye dönük riskler oluşturur. Üretimde darboğaz; iş akışında kapasite kısıtlamaları, duraklamalar veya belirli noktalarda oluşan engeller olarak tanımlanabilir.

Firmaların, üretimde darboğaz yaşaması takdirinde; üretim hızı azalabilir, maliyetleri artabilir ve müşteri memnuniyeti olumsuz yönde etkilenebilir. sonuçlar. Darboğazların sebepleri çeşitli olabilir ve genellikle işletmenin koşullarına, iş süreçlerine ve yönetim biçimine bağlı olarak değişkenlik gösterir.

Kötü Tanımlanmış Süreçler Ve İş Akışları

Kötü tanımlanmış iş süreçleri ve iş akışları, üretimde darboğaz oluşmasına sebep olan önemli faktörlerden biridir. İş süreçlerinin belirsizliği veya karmaşık olması, personellerin sorumluluklarını net olarak anlamamalarına yol açabilir. Bu belirsizlik, işlerin verimli bir şekilde tamamlanmasını engeller ve üretim hızında yavaşlamalar ortaya çıkabilir.

Verimsizlik Ve Gecikmeler: Belirli olmayan ya da karmaşık olan iş süreçlerinde personeller, neler yapmaları gerektiğini anlayamadığında  verimsizlikler yaşanabilir. Verimsizlik; belirli bir sürecin veya işin gereksiz yere zaman, emek ve kaynak tüketmesi durumudur. Dolayısıyla üretimde darboğaz oluşmasına neden olan verimsiz süreçler aynı zamanda firmalara maddi açıdan zarar verebilir.
Gecikme ise işlerin planlanan zamandan daha uzun sürede tamamlanmasından oluşur. Bu gecikmeler; malzeme tedarikinde yaşanan aksaklıklar, anlık problemler veya iş akışındaki karmaşalar gibi farklı nedenlerden kaynaklanabilir.

Örneğin, bir malzemenin teslim edilmesinde gecikme yaşanması, üretim hattında beklemelere veya durmaya neden olabilir. Aynı şekilde, üretim hattında yer alan 5 makineden 2’sinin sadece bakım süresinin gecikmesi ile üretim verimliliğinde düşüşler yaşanabilir.

Hatalı Ürün Üretimi: İş akışlarının doğru şekilde tanımlanmaması ve kalite kontrol mekanizmalarının eksik olması, hatalı ürünlerin üretilmesine neden olur. Bu durumda geri dönüş oranlarının artması ve sürecin durması kaçınılmaz hale gelebilir.
Kapasite Kısıtlamaları: Üretimde darboğaz oluşturan kötü tanımlanmış süreçler; gereksiz veya tekrarlanan iş adımlarını içerebilir. Bu durum dolayısıyla personellerin üretim enerjisini düşürür ve üretim verimliliği de dolaylı olarak tetiklenerek düşüşler ile karşılaşılır.

Sonuç olarak, kötü tanımlanmış iş süreçleri ve iş akışlarının yarattığı üretimde darboğaz; işletmenin verimliliğini, rekabet gücünü ve müşteri memnuniyetlerini olumsuz yönde etkileyebilir. Bu nedenle, işletmelerin süreçlerini düzenli olarak gözden geçirip iyileştirme fırsatlarını yakalamaları önem arz eder.

İletişim Eksikliği

Üretimde darboğaz oluşmasının sebeplerinden biri de iletişim eksikliğidir. İletişim eksikliği, kötü tanımlanmış iş süreçlerinden de ortaya çıkabileceği gibi bazen iş yükü ve stresten de kaynaklanabilir.

Kötü Tahminler

Kötü tahminler, üretimde darboğaz oluşturabilen temel bir faktörlerden biridir. Bu sorunun kaynağı genellikle birden fazla nedene dayanabilir.

Yetersiz Veri Analizleri: Kötü tahminlerin ortaya çıkmasına neden olan sebeplerden biri veri analizlerin yetersiz olmasıdır. Geçmiş verilerin analizleri üzerinden tahminler yürütülmesi bazen firmaya risk oluşturabilir. Bunun sebebi geçmiş süre boyunca analizlerin doğru yapılmamasından veya yeterince incelenmemesinden kaynaklı olabilir.

Tedari̇k Zinciri̇ndeki̇ Aksamalar: Tedarik zincirinde yaşanan gecikmeler veya eksiklikler, malzeme temininde sorunlara yol açabilir.

Örneğin; Tedarik zincirindeki aksaklık nedeniyle motor parçalarının geciktiğini varsayalım. Gecikme, otomobil üreticisinin montaj hattında darboğaz oluşumuna sebep olur. Bu durum, üretim tahminlerinin doğru gerçekleşmemesine ve otomobil üreticisinin müşterilere zamanında teslimat yapamayarak olumsuz geri dönüşler almasına yol açar.

Sonuç olarak, üretimde darboğaz yaşanması ile otomobil üreticisi hem müşteri memnuniyetinde düşüş yaşar hem de gelir kaybına uğrar.

Yetersiz Kalite Kontrolleri

Üretimde darboğaz sebeplerinden biri de yetersiz kalite kontrolleridir. Yetersiz kalite kontrollerinin oluşturduğu darboğazlar, şirketlerin başarısını ve müşteri memnuniyetini doğrudan etkileyen kritik bir faktördür.

Kalite Kontrol ve İzleme Eksiklikleri: Üretim sürecinde kalite kontrol ve izleme süreçlerinin yetersiz olması, hataların erken tespit edilememesine ve düzeltilmesine engel olabilir.

Örneğin; Fren sistemlerindeki kusur veya montaj hatasından kaynaklanan sızıntı gibi kalite sorunları; araçların güvenliği ve performansı üzerinde ciddi etkilere neden olabilen faktörlerdir. Burada yaşanan tüm kalite sorunları üretimde darboğaz oluşturarak işletmelere maddi zararlar verebileceği gibi markanın itibarını da zedeleyebilir. Kalite kontrol ve izleme süreçleri, firmaların bu tarz zararlar görmemesi için ciddi önem arz eder.

Ekipman Arızaları: Üretimde makinelerin ve ekipmanların düzgün çalışmaması, ani arızalanmalar veya bakım sürelerinin ihmal edilmesinden doğan problemler sonucunda ürün kalitesinde düşüşler yaşanabilir.

Örneğin, bir makinede arıza meydana gelirse veya ekipman düzgün çalışmazsa, ürünlerin tamamlanması veya montajı tamamlanması sorunlu hale gelebilir. Bu durum, hatalı veya kalitesiz ürünlerin üretilmesine yol açabilir.

Bakım Eksiklikleri

Fabrikalarda, üretim süreçlerinin düzgün bir şekilde ilerlemesi ve ürünlerin kaliteli bir şekilde üretilmesi için düzenli bakım önemlidir. Bakım eksiklikleri, üretim ekipmanlarının düzgün çalışmasını engelleyebilir veya etkisini azaltabilir. Bu durum, üretim süreçlerinin kesintiye uğramasına, üretim hattında arızalı ürünlerin ortaya çıkmasına ve sonuç olarak yetersiz kaliteye yol açabilir.

Üretimde darboğaz oluşumunun birden farklı sebepleri olabilir.Sebeplerin her biri kendi içerisinde farklı darboğazları da barındırır. Her bir sebebin nasıl tespit edildiği hakkında bilgi almak istiyorsanız: ‘Üretimde Darboğaz Nasıl Tespit Edilir?’ blogumuzu okuyabilirsiniz!

Operatör Eksikliği Ve Verimsizliği

Firmalar, operatör eksikliği ve yetersizliği nedeniyle üretim hattında veya akışlarda birikmiş iş yükleri ile karşı karşıya kalabilir. Örneğin;

Bir metal işleme fabrikasında, günlük olarak 150 adet metal plaka kesilmesi gerekmektedir. Ancak, operatörlerin verimsiz çalışması veya eksikliği nedeniyle, işleme hattındaki CNC kesme makineleri sadece yarım kapasite ile çalışmaktadır. Bu durumda, her gün sadece 75 adet plaka kesilebilmektedir.

Normalde, işletme yönetimi 8 saatlik bir vardiya için planlama yapmaktadır. Ancak, operatör verimsizliği nedeniyle, işleme hattındaki makine kapasitesinin tam kullanılmaması sebebiyle, işleme hattı sadece 4 saat boyunca aktif olarak çalışabilmektedir. Bu da günlük plaka kesim kapasitesini daha da azaltmaktadır.

Firmaların, operatör eksikliğinin üretimde darboğaz oluşturduğunu fark ederek konuyu çözecek önlemler almaları gerekir.

Makine Kapasitesi, Arızalar Ve Verimsizliği

Makine kapasiteleri, bir işletmenin ne kadar ürün veya hizmet üretebileceğini belirleyen önemli bir faktördür. Üretimde darboğaz oluşumlarının belli bir bölümü makine arızaları ve kapasite sorunlarından doğar.

Örneğin bir fabrika, 24 saat boyunca 100 ürün üretebilir. Ancak, makine arızaları nedeniyle üretim sürekli olarak durur ve toplamda 4 saatlik kayıp yaşanır. Bu durumda, gerçekleşen üretim süresi 20 saate düşer ve fabrika maksimum kapasitesini kullanamaz. Bu nedenle, arızaların azaltılması ve verimliliğin artırılması önemlidir.

Fabrika ancak bu çözüm türleri ile potansiyelini tam olarak kullanılabilir hale getirebilir.

Otomasyon Eksikliği Ve Manuel Yönetim

Manuel şekilde iş süreçlerinin yürütülmesi değişen pazar taleplerine veya işletme ihtiyaçlarına hızlı bir şekilde uyum sağlamayı zorlaştırabilir. Bu nedenle otomasyon eksikliği ve manuel yöntem üretimde darboğaz oluşmasına neden olur.

Otomasyonun sağladığı konsistans ve hızın eksikliği, ürün kalitesinde düşüşe ve rekabet gücünün azalmasına yol açar.

Sonuç olarak, otomasyon eksikliği, işletmelerin rekabet avantajını kaybetmesine ve üretim süreçlerinde verimsizliklerin artmasına neden olabilir, bu da uzun vadede büyük maliyetlere ve kayıplara yol açabilir.

Bu nedenle, birçok firma otomasyon teknolojilerine yatırım yaparak üretim süreçlerini optimize etmeye çalışmaktadır.

Üretimdeki Darboğazlar Nasıl Tespit Edilir?

Üretimde darboğazlar nasıl tespit edilir sorusu aslında verimliliği artırmanın kilit anahtarlarından biridir. Darboğazların oluşum nedenlerinin bazıları ne kadar zararsız gözükse de işletmelere maliyetleri fazla olabilir. Bu nedenle darboğazlar nasıl tespit edilir ve nasıl yöntemler uygulanmalıdır sorularının cevapları fabrikalar için önem arz eder. Darboğazların türlerine göre baktığımızda;

Kısa Vadeli Darboğazlar: Bunlar genellikle gerçek zamanlı izleme sistemleri, verimlilik ölçütlerindeki ani düşüşler veya ön saflarda çalışanlardan üretim sahasındaki acil sorunlar hakkında gelen raporlar yoluyla tespit edilir.

Uzun Vadeli Darboğazlar: Bunların tespit edilmesi, geçmiş veri incelemesi, süreç haritalaması, değer akışı analizi ve uzun bir süre boyunca performans ölçümleri dahil olmak üzere daha derinlemesine analiz gerektirebilir. 

Yalın 6 Sigma gibi sürekli iyileştirme uygulamaları, uzun vadeli darboğazların sistematik olarak belirlenmesine ve ele alınmasına yardımcı olabilir. 

İşletmeler, darboğazları kısa vadeli ve uzun vadeli sorunlar olarak kategorize ederek çabalarını ve kaynaklarını buna göre önceliklendirebilir, acil endişeleri giderebilir ve aynı zamanda uzun vadede genel verimliliği ve üretkenliği arttırmak için stratejik iyileştirmeler uygulayabilir.

Üretimde darboğazlar nasıl tespit edilir ve hangi yöntemler uygulanmalıdır? Bu soruların cevaplarını almak ve sonuçlarını elde etmek için birbiriyle ilişkili aşamaları geçmek gerekmektedir. Darboğazların tespiti için ekip çalışmalarıyla atılacak adımlar;

Akış Şeması

Üretimde darboğazlar nasıl tespit edilir, nasıl aksiyon alınmalıdır diye düşünceler içinde kalındığında ilk adım iş süreçlerinin bir haritasını çıkarmaktır. Süreç haritasının amacı: iş süreçlerinin nerede başlayıp nerede bittiğini ve bu akışta kimlerin rol oynadığını göstererek aksaklıkların nerede doğduğunu göstermektir.

Darboğazlar nasıl tespit edilir dediğimizde ilk aşamada sürecin nerede ve kiminle başladığını bilmek daha sonrasında hangi personelin hangi ürünle ilgilendiğini bilmek, ürünün hangi aşamadan geçtiğini ve nihai halinin nereye ve kime gittiğini haritalamak gerekir.

Daha sonrasında iş akışlarında neler olduğu haritalanabilir. Aşamalarda hangi kaynaklar kullanıldı, işlemler ne kadar sürdü ve bu aşamaların tamamlanmasının nasıl ölçüldüğünü belirtmek sağlıklı bir yoldur.

Son olarak iş proseslerinde yer alan koşulların ve kuralların detaylandırılmasını gerçekleştirilerek bir harita oluşturulabilir. 

Örneğin malzeme tedarikinin gecikmesini ele alalım;

1. Başlangıç: Darboğazı çözmek için öncelikle bir ekip görevlendirilir. Görevliler sürecin başladığı ve sonlandığı adıma kadar tüm aşamaları haritalandırmaları gerekir.
2. İzleme: Sürecin haritalandırılması ile tedarikçilerden malzemenin siparişinin alınması, depolama, taşıma ve üretim hattına sevk edilmesi gibi haritada yer alan her aşamanın izlenmesi sağlanmalıdır.
3. Verilerin Toplanması: İzleme sürecinde her aşamadan veriler toplanır. Tedarikçi ile kurulan iletişim, depolama, taşıma, malzeme temini süreleri gibi gecikmenin nedeni olabilecek kategorilerden verilerin toplanmasıyla analiz aşamasına geçilir.
4. Analizler: Toplanan verilerin analizlerini gerçekleştirerek nerede, ne kadar gecikme yaşanmış hangi aşamalarda gecikme söz konusu olmuş incelenebilir. Bu aşamada lojistik hatalar ya da stok problemleri gibi birden çok neden aydınlatılabilir.
5. Darboğazları Belirlemek: Analizlerin gerçekleştirilmesiyle darboğazların neden gerçekleştiği bulunabilir. Oluşturulan haritada analizler sonucunda birden fazla darboğaz bulmak normaldir çünkü aksaklıklar aksaklıkları doğurur.

Birikimleri Arama

Bu aşamada üretim sürecinde darboğazlar nasıl tespit edilir sorusu ile hangi iş istasyonlarında, uzun soluklu gecikmeler veya tekrarlanan sorunlar var onları bulmak gerekir. Akış şemasının hazırlanmasıyla bu süreç daha rahat ilerler. Üretimde darboğazların olduğuna dair yaygın bazı semptomlar vardır. Farklı üretim sektörlerinden örnekler ile bu semptomlardan bahsedecek olursak;

• Sık karşılaşılan hatalar: Otomobil üretim hattı düşünüldüğünde montaj hatlarında genellikle hatalar yaşanır. Mesela vites kutusu montajında sıkça karşılaşılan hatalardan biri uygun olmayan parçalarla karşılaşılmasıdır. Aynı zamanda işlem sırasında oluşacak montaj hatası gibi sorunlar işleri sekteye uğratarak darboğaza yol açabilir.
• Uzun bekleme süreleri ve gecikmeler: Bir gıda üretim tesisinde ambalajlama sürecinde malzemelerin sürekli yenilenmesi gerekebilir. Burada malzemelerin yenilenmesi için birkaç sebep vardır.  Gıda üretim tesisinde kullanılan ambalaj malzemeleri, talebi karşılayacak kadar stoklanmamış olabilir veya beklenmedik bir şekilde tükenmiş olabilir. Bu durumda, ambalajlama süreci devam etmek için sürekli olarak yeni ambalaj malzemelerinin getirilmesi gerekebilir.Dolayısıyla uzun bekleme süreleri ve gecikmeler yaşanması kaçınılmazdır.
• Biriken işler: Biriken işler aslında karşılaşılan hatalar veya gecikmelerden doğabilir. Bir tekstil firmasında kumaş kesme makinesinin bozulması ile kumaş kesimi durabilir. Sorun çözülene kadar işlerde birikme yaşanarak bir darboğaz oluşur.
• Memnun olmayan son kullanıcılar: Biriken işlerde bahsedilen örnekten ilerlersek; gecikmeler müşteriye yansır. Teslim süresinin gecikmesi ile müşteri olumsuz ön yargılara kapılır. Bu olumsuz durum müşteri memnuniyetini düşürür ve rekabet ortamında gerilemeye neden olabilir. 
• Mutsuz personel: Gıda üretim fabrikasında yüksek personel değişimi ve artan şikayetler üzerine incelemeler yapılabilir. İncelemeler sonucunda paketleme istasyonundaki aşırı iş yükünün bir darboğaza neden olduğu fark edilebilir.
• Kapasite seviyelerinde yaşanan problemler : Diyelim ki bir fabrikada motor montaj ünitesi, en yüksek kapasiteyi kullanarak üretime devam ediyor. Motor montaj ünitesinin tam kapasitesi 100 birim/dakika ile çalışırken diğer ilişkili ünitelerin kapasitesi 150 birim/dakika ile üretime devam ediyor. Motor montaj ünitesi bu senaryoya bakıldığında iş sürecinde ciddi bir darboğaz oluşturur.

Darboğazın analiz edilmesi ile çözümler oluşturulabilir.

Örneğin, motor montaj ünitesinin kapasitesi 150 birim/dakika olarak artırılırsa, diğer ünitelerin de daha verimli çalışabileceği ve toplam üretim hattının kapasitesinin artabileceği öngörülebilir. Bu durumda, fabrika genelindeki üretim kapasitesi artarak verimlilik sağlanmış olur.

Otomasyonlaşma 

İşletmelerin üretim süreçlerini otomasyonlaştırması darboğazların hafiflemesine yardımcı olan bir faktördür. Otomasyon iş süreçleri sayesinde gerçek verileri anlık takip ederek, ani gelişen problemlerin nereden doğduğunu bulmak daha kolaydır.

Stres Noktalarını Belirleme

Üretimde darboğazlar nasıl tespit edilir sorusunun cevaplarından biri de stres noktalarının belirlenmesidir. Hangi aşamaların çok yavaş olduğunu, protokollerin nerede eksik olduğunu ve en sık hangi hataların meydana geldiğini belirlemek üretim verimliliği açısından önem arz eder. 

Örneğin; Bir otomotiv fabrikasının, günlük olarak 100 araç üretilen bir iş istasyonunda problem olduğu fark edilir. İş istasyonunda çalışan gözetmen, hatlar arası kapasite farklarından dolayı her saat 20 parçadan fazla birikme yaşadıklarını ve her gün ortalama 3 kez üretim hattının durduğunu analizleyebilir. Bu durumun hattın verimliliğini %15 oranında azalttığını ve üretim süresini günlük 2 saat uzattığını düşünür. Gözetmen, personeller ile görüşerek bilgi alır. İşçiler, aşırı stokların işlerini saatlik olarak %25 oranında yavaşlattığını ve her durma süresinde ortalama 30 dakika geçirdiklerini belirtirler. Ayrıca, her durma süresinin, günlük toplam üretimi 10 araç azalttığını söylerler.

Bu verilere dayanarak gözetmen, personellerin yaşadığı sorunların üretim verimliliğine olan etkisini daha net bir şekilde belirler ve iyileştirme önlemleri için aksiyon alınır.

Süreç Analizi

Darboğazların yönetilmesiyle yapılacak en önemli şey süreç analizleridir. Süreç analizleri ile verimsizliğe neden olacak darboğazların oluşup oluşmadığı ya da tekrarlanıp tekrarlanmadığını incelemeyi kapsar. Burada işletmelerin otomasyonlaşma süreçlerini tamamlayacak dijital dönüşümler, analiz süreçlerini daha kolay ve pratik hale getirebilir.

5 Neden Yöntemi

5 Neden yöntemi problemin temel sorununa inmek için oluşturulmuş bir metottur. Sorunu neden sorusu ile karşılaştırdığınızda problemin çekirdeğine inebilir ve bu 5 neden sorularının cevaplarında yer alan darboğazları rahatlıkla bulunabilir. 5 Neden metodu bir problem üzerinde şu şekilde uygulanmalıdır;

1. Neden?

Teslimatta neden gecikme yaşadık?

Cevap: Bu ay beklenen hacmin %15 altında üretim gerçekleştirdik?

2. Neden?

“Neden bu ay beklenen hacmin %15 altında üretim gerçekleştirdik.

Cevap: Üretimin beklenen hacmin altında olması ünitelerden birinin arızalı olmasıyla ilgilidir.

3. Neden

Peki makine ünitesi neden arızalandı?

Cevap: Makine ünitesinde yer alan kemerler kirlenmiş. Kirlenmiş kemerler, kasnaklar ve diğer parçalarla sürtünerek, diğer parçalarında hasar görmesine neden olmuş. Bu da makinenin daha ciddi arızalar yaşamasına yol açarak üretimi durmak zorunda bırakmış.

4. Neden

Neden kemerler kirlenmiş?

Cevap: Rutin bakımı gerçekleşmemiş bu nedenle kirlenme yaşanmış.

5. Neden?

Rutin bakımların gerçekleştirilememesinin nedeni nedir?

Cevap: Bakımı gerçekleştirecek servis sağlayıcı kaynaklı sorunlar yaşandı.

Şirket durumun asıl nedenini bulur ve yeni bir bakım servisi ile anlaşma sağlayarak darboğazı çözer. Burada aynı zamanda tekrarlanabilir darboğaz oluşumu vardır. 

Eğer sorunun üzerine gidilmeseydi ve sadece asıl problemin makinenin arızalanması olarak düşünülseydi makine tamir edildikten sonra, bakımın yapılmaması nedeniyle oluşan bir sonraki soruna kadar problem olmadığı düşünülecekti.

Kılıç Balığı Diyagramı

Üretimde darboğazların tespiti için kullanılabilecek bir diğer görsel araç ise kılıç balığı diyagramıdır. Kılıç balığı diyagramı oluştururken 5 neden metodunu kullanmak da faydalıdır. Kılıç balığı diyagramlarının amacı darboğazların tespit edilmesinde temel problemi ortaya çıkarmaktır. Kılıç balığı diyagramı oluştururken atılacak adımlar;

• İlk aşamada ekiplerin net bir problemi kararlaştırmasıyla sorun bildirimi taslağı hazırlar. Kağıdın sağ tarafına kılıç balığı diyagramının başı oluşturulur.
• Asıl sorun balığın başı olarak belirlenir ve soruna doğru: soldan sağa doğru bir ok yerleştirilir. Ok, balığın omurgasını temsil eder.
• İkinci aşamada, iş süreçlerinde yer alan ana kategoriler belirlenir ve omurgalara ayrı oklar çıkarılır. Bu kategorilere üretim üzerinden örnek vermek gerekirse; Tedarik zinciri, kalite kontrol ve ekipmanlar gibi.
• Ana kategoriler belirlendikten sonra her birine uygun olası nedenleri oklar eşliğinde ekleyebilirsiniz. Burada ekipler iş birliği içinde olarak detaylı düşünebilir ve karşılıklı fikir alışverişinde bulunabilirler.
• Bu aşamada 5 neden metodunu kullanmak işletmeler için sağlıklı olur. Her bir neden sorusunun cevabında kılıç diyagramında olası nedenleri ortaya çıkarır.

Arka arkaya sorulan sorular ve cevapları aslında darboğazı çözmeye büyük bir ışık tutar. Kategoriler içinde veya ana kategoriler arasında  ortaya çıkan nedenleri sıralayarak temel nedenleri test etmek gereklidir.

Üretimde sık yaşanan sorunlardan olan ‘Teslimat Gecikmesi’ problemini kılıç balığı diyagramı üzerinde inceleyelim:

• Müşterilerin görüşlerini olumsuz etkileyen teslimat gecikmesi sorunu, üretici firmanın dikkatini çeker ve sorunla ilgili araştırmalar başlatılır. Bir darboğazın tespit edilmesi için birden çok aşamayı birlikte yürüterek, teyit ederek ilerlemesi en sağlıklı yoldur. Teslimat gecikmesi bir darboğazdır. Bu darboğazın ortaya çıkmasına sebep olan temel faktörler belirlenmelidir. . Uzun vadeli bir darboğazdan dolayı mı etki ortaya çıktı yoksa kısa vadeli mi bilinmesi gerekir. Burada amaç etkinin tekrarlanıp tekrarlanmamasıdır.

Senaryoda yer alan etki teslimat gecikmesidir. Bu nedenle haritanızın en sağ ortasına balığın baş bölgesine teslimat gecikmesi yazılır.

• Etki belirlendikten sonra sorunu ortaya çıkarabilecek ana kategorilerin her biri diyagramın omurgası olarak düşünülen soldan sağa çizgiye ayrı çizgilerle eklenir. Teslimat gecikmesi uygulamasında ana kategoriler; malzeme, insanlar, makine, çevre olarak ayrılmıştır. Burada etkiye neden olan kategoriler arttırılabilir. Etkiyi tetikleyen veya tetikleyebilecek her kategori diyagramda yer almalıdır.

Her bir ana kategori her bir kılıca denk gelir. Kılıçlar kendi içlerinde nedenleri barındırır. Ana kategoriler ve içlerinde etkiyi ortaya çıkaracak nedenler şu şekildedir;

• Makine

1. Rutin kontrol eksikliği
2. Bakım Eksikleri
3. Arızalar
4. Operasyonları etkileyen enerji kesintileri

• Çevre

1. Hava koşulları
2. Trafik
3. Müsait olmayan kamyon arazileri

• İnsanlar

1. Yetersiz sayıda vasıflı işçi
2. Eğitim ve motivasyon eksikliği

• Malzeme

1. Çevre koşullarından zarar gören malzemeler
2. Doğru gerçekleşmeyen stok kontrolü
3. Gerekli parçaların uzun teslim süreleri

Her bir ana kategoride farklı nedenler vardır. Bu problemler verilen örnekten çok daha fazla olabilir. 5 neden metodu ile derin bir incelemeye gidilmesi sağlıklı bir değerlendirmeyi sağlayacaktır.

5 neden metodu ve Kılıç balığı diyagramı Kök Neden Analizinde de yer alan yöntemlerdir. Detaylı incelemek için “Kök Neden Analizi” makalemizi okuyabilirsiniz.

Darboğazlar Nasıl Çözülür?

Darboğazları ortadan kaldırmak için işletmenin üretim süreçleri, insan kaynakları ve işletmenin teknolojisi arasında uyumlu bir denge kurmanız gerekiyor. Bir darboğaz tespit edilmişse artık sıradaki aşama darboğaz çözümü nasıl sağlanacak buna ilişkin soruları cevaplamaktır.

Üretimdeki darboğazları çözmek sistematik, çok adımlı bir süreci içerir:

1. Adım: Darboğazı Belirleyin

İlk adım, üretim sürecinin dikkatli bir şekilde izlenmesi ve analitik araçların kullanılmasıyla darboğazın yerinin belirlenmesidir.

2. Adım: Darboğazı Analiz Edin

Yerini belirlediğimiz darboğazın neden sorun oluşturduğunu analiz edip altta yatan sebebi bularak çözüm geliştirmemiz gerekmektedir.

3. Adım: Plan Geliştirin

Analiz sonrasında, darboğaz sorununu çözmek için potansiyel olarak yapabileceklerinizi belirleyin ve gelişmiş tahmin yöntemleri içeren bir strateji formu oluşturun.

Hazırlanan plan dahilinde fiziksel değişiklikler veya verimliliği artırmak için alınacak yeni yazılımların veya araçların belirlenmesi gerekmektedir.

4. Adım: Sonuçları izleyin

Uygulanan planın ardından darboğazların çözülüp, çözülmediğini anlamak için sonuçların izlenmesi gerekmektedir.

9 Tür Üretim Darboğazı Nasıl Çözülür?

Ekipman Darboğazı Nasıl Çözülür 

Ekipman darboğazları, işletmelerin verimliliğini ve üretkenliğini olumsuz yönde etkileyen önemli unsurlardır. Bu tip darboğazlar, belirli bir iş aşamasında veya ekipman parçasının talebi karşılayamadığı durumlarda ortaya çıkar. Bu zorluğun üstesinden gelmek için çözüm yollarından biri, ekipman kapasitesini artırmak veya mevcut ekipmanın verimliliğini arttırmaktır. Bu adım, üretim kapasitesinizi genişletebilir ve darboğazları azaltabilir. Ancak, bu önlemleri alırken maliyetleri ve altyapı gereksinimlerini dikkate almanız gerekmektedir.

Örneğin; bir otomotiv parça üretim tesisi işletiyorsunuz ve üretim hattınızda bir darboğaz olduğunu fark ettiniz. Genel olarak, otomobil parçalarının üretildiği bir hattınız var ve bu hat boyunca belli bir noktada üretim hızı düşüyor. Darboğaz nasıl çözülür için öncelikle darboğazın tanımlanması gerekir.

1. Darboğazın Tanımlanması: Üretim hattında darboğazın neyden kaynaklandığını belirlemel önemlidir. Örneğin presleme işlemi sırasında bir darboğaz olduğunu farkedebilirsiniz.
2. Veri Toplama ve Analiz: Presleme makinalarının çalışma sürelerini ve üretim hızlarını kaydedin. Bu makinelerin arıza sürelerini ve bakım periyotlarını analiz edin.
3. Problemi Tanımlama: Presleme makinalarının sık sık arızalanmasının nedenlerini belirleyin.
4. Önceliklendirme ve Çözüm Geliştirme: Makinelerin düzenli bakımını sağlamak için bir bakım programı oluşturun. Makineler için daha dayanıklı yedek parça kullanımı gibi problemlerin çözümünü düşünebilirsiniz.
5. Uygulama ve İzleme: Bakım programını uygulayabilir ve operatörlere eğitim verebilirsiniz. Arızaların azalıp azalmadığını izleyip presleme hattının verimliliğinde bir iyileşme olup olmadığını değerlendirin.
6. Sürekli İyileştirme: Sürekli iyileştirme yapmak için veri toplamaya ve bunları analiz etmeye devam edin.  Gerektiğinde verimliliği artırmak için analiz sonuçlarınıza göre çalışmalar yapın.

Malzeme Darboğazı Nasıl Çözülür ?

Malzeme darboğazları, bir üretim sürecinde belirli bir noktada malzeme talebinin karşılanamadığı durumları ifade eder. Bu sıkıntılar genellikle talep artışı, lojistik sorunlar, stok yönetimi eksiklikleri veya tedarik zinciri problemleri gibi çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir. Malzeme darboğazlarını çözmek için öncelikle etkili bir stok yönetimi sistemi kurmak ve malzeme taleplerini doğru bir şekilde tahmin etmek önemlidir. Malzeme darboğazlarını engellemek için aşağıdaki adımlara göz atabilirsiniz.

Üretim ihtiyaçlarınızı ve malzeme gereksinimlerinizi belirleyerek doğru malzemeyi doğru zamanda temin etmek için bir plan oluşturun. Talep tahmin modelleri ve stok seviyelerini göz önünde bulundurarak malzeme ihtiyaçlarınızı belirleyin.
Tedarikçinizi ve yedek tedarikçilerinizi belirleyerek oluşabilecek aksaklıkları en aza indirin. Tedarikçi performansını değerlendirmek için bir puanlama sistemi kullanabilirsiniz.

Örneğin,

X tedarikçisi malzeme tedarik süresinde gecikmeler yaşarsa, bu durum sistem üzerinde bir puanlamaya tabi tutularak tedarikçiler arasında sıralanır. X tedarikçisi sürekli olarak gecikmeler yaşarsa, sistemdeki puanı düşer ve yaşanan gecikmelerin süresine göre bir puan kaybı hesaplanabilir. Bu değerlendirme, tedarikçinin performansını objektif bir şekilde değerlendirmenize ve üretim sisteminizdeki olası aksaklıkları belirlemenize yardımcı olur.

Stok seviyelerinizi düzenli olarak izleyin ve gereksiz stok birikimleriniz varsa bunları önleyebilirsiniz.

Örneğin,

Talep tahmin modelleri kullanarak, mevsimsel değişiklikler veya özel kampanyalar gibi faktörleri dikkate alarak stok seviyelerini ayarlayabilirsiniz. Bu şekilde, işletmenizin gereksinimlerini karşılamak için doğru miktarda stoka sahip olabilirsiniz.

Personelinizin malzeme yönetimi konusundaki eğitimlerini düzenleyerek ve yetkinliklerini artırarak, doğru malzeme kullanımı, stok yönetimi ve tedarik zinciri yönetimi konularında bilinçlenmelerini sağlayabilirsiniz. Ayrıca, malzeme tedarik ve kullanımıyla ilgili verileri toplayarak ve analiz ederek iş süreçlerinizdeki iyileştirme alanlarını belirleyebilirsiniz.

İşgücü Darboğazı Nasıl Çözülür ?

İşgücü darboğazları, bir işletmenin belirli bir süreçte veya departmanda yetersiz işgücüne sahip olmasından kaynaklanan bir engeldir. Bu durumda, işletme, talebi karşılamak için yeterli sayıda çalışanı istihdam etmemiş veya mevcut çalışanın iş yükünü azaltamadığı durumlarda ortaya çıkar.

Örneğin;

Bir tekstil fabrikası işletiyorsunuz ve dikiş bölümünde işgücü darboğazı yaşandığını fark ettiniz. Özellikle, siparişlerin dikiş aşamasında yetiştirilememesi ve zamanında teslim edilmemesi sorunuyla karşı karşıyasınız.

1. Darboğazın Tanımlanması: İş süreçlerinin izlenmesi ile dikiş bölümünde çalışan işçilerin, gelen sipariş miktarını yetiştiremediklerini gözlemlediniz.
2. Veri Toplama ve Analiz: Dikiş sürecindeki işçilerin günlük iş yüklerinin ve sipariş başına harcadıkları zamanın tutulduğu çizelgeler oluşturun. Siparişlerin işleme alınma süreleri ve teslimat tarihlerini analiz edin.
3. Problemi Tanımlama: İşçilerin planlanan iş sorumluluklarını neden yetiştiremediklerini araştırın. Çıkan sonuca göre eksikliği belirleyip sonucu gidermeye odaklanın. Örneğin iş gücü planlaması hatalı yapılmış olabilir ya da çalışan personel sayısında ve eğitiminde eksiklik olabilir.
4. Önceliklendirme ve Çözüm Geliştirme: Problemi tanımladıktan sonra, işgücü darboğazını çözmek için alınacak adımları belirlemek önemlidir. Bu adımları değerlendirerek, işgücü planlamasını yeniden düzenlemek mi yoksa çalışan personel sayısını artırmak mı daha uygun olduğuna karar vermeniz gerekebilir.
5. Uygulama ve İzleme: Geliştirilen çözümleri uygulayın ve işçilerin verimliliğini ve iş yüklerini izleyin. Sipariş yetiştirme sürelerinde bir iyileşme olup olmadığını ve teslimatların zamanında yapılıp yapılmadığına göre tekrar bir iyileştirme yapabilirsiniz.
6. Sürekli İyileştirme: İş gücü planlaması ve iyileştirme çalışmaları üzerinde iyileştirmeler yapabilirsiniz. Müşteri geri bildirimlerini değerlendirerek süreçler üzerinde sürekli iyileştirmeler yapabilirsiniz.

Süreç Darboğazı Nasıl Çözülür ?

Süreç darboğazları, iş veya üretim sürecinde genel iş akışını yavaşlatan kritik noktaları içerir. Bu darboğazlar, tüm sürecin performansını olumsuz etkileyebilir.

Bu tür sorunları çözmek için genellikle bir süreç denetimi yapılır ve ardından sorunu belirleyip düzeltmek amacıyla adımlar sıralanır. Düzenleme veya otomasyon uygulamak gibi stratejilerle süreç akışını daha etkili ve verimli hale getirebilirsiniz.

Örneğin;

Bir konserve gıda fabrikası işletiyorsunuz üretim hattında bir darboğaz olduğunu fark ettiniz. Özellikle, konserve ürünlerin ambalajlanması ve etiketlenmesi aşamasında işçilerin yeterli hızda çalışamadığını belirlediniz.

1. Darboğazın Tanımlanması: Üretim hattının ambalajlama ve etiketleme bölümünde işçilerin işi yetiştirememesi ile oluşan darboğazın diğer süreçleri de etkilemesi durumudur.
2. Veri Toplama ve Analiz: Üretim sürecini takip ederek, işçilerin ne kadar sürede ambalajlama ve etiket yapıştırdığı süreleri belirleyerek analiz edebilirsiniz.
3. Problemi Tanımlama: Toplanan verilerin analizi ile oluşan problem tanımlanır. Tanımlanan sorun işçilerin yavaş çalışması ise neden yavaş çalıştığı araştırılır. Belki de ambalaj ve etiketleme için yeterli malzeme yoktur ya da işçilerin motivasyonu düşüktür.
4. Önceliklendirme ve Çözüm Geliştirme: İşçilerin motivasyonunu artırmak için teşvik programları başlatın veya iş süreçlerini optimize ederek işçilerin verimliliğini artırın. Ayrıca, otomatik etiketleme makineleri gibi daha verimli ekipmanlar kullanmayı veya işçi sayısını artırmayı da değerlendirin.
5. Uygulama ve İzleme: Geliştirilen çözümleri uygulayın ve sonuçları izleyin. İşçilerin hızlarının artıp artmadığını ve üretim hattının genel verimliliğinde bir iyileşme olup olmadığını tespit edin.
6. Sürekli İyileştirme: Süreçleri gözden geçirin ve sürekli iyileştirmeler yapın. Böylelikle darboğazları en aza indirmeye çalışın.

Kalite Darboğazı Nasıl Çözülür ?

Kalite darboğazları, bir ürün veya hizmetin üretim sürecinde belirli bir noktada kalite standartlarını karşılayamama durumunu ifade eder.

Bu noktada meydana gelen kusurlar veya hatalar, ürün veya hizmetin genel kalitesini olumsuz etkileyebilir. Kusurlar ve hataları en aza indirmek için prosedürleri ve kalite güvence programlarını uygulayarak darboğazları ortadan kaldırabilirsiniz.

Örneğin; Bir otomobil üreticisi için kalite darboğazı, araç montaj hattında sık sık meydana gelen bozuk parçalar olabilir.

1. Sorunu Tanımlama: İlk olarak kalite darboğazının nerede olduğunu tanımlamak önemlidir. Bu, ürün veya hizmetin hangi aşamalarında kalite problemleri yaşandığının belirlenmesiyle başlar. Örneğin, araç montaj hattında hangi bölümde hata var bu belirlenmelidir.
2. Kök Neden Analizi: Kalite darboğazının nedenlerini belirlemek için kök neden analizi yapılmalıdır.  Örneğin, bozuk parçaların tedarikçiden mi kaynaklandığı ya da işçilerin yetersiz eğitiminden mi kaynaklandığı belirlenebilir.
3. Çözüm Geliştirme: Darboğazdaki sorun için etkili çözümler üretmek gerekiyor. Örneğin, tedarikçi ile daha sıkı kalite kontrol önlemleri belirlenerek işbirliği yapılabilir veya işçilere ek eğitim verilebilir.
4. Uygulama ve Takip: Bulunan çözüm uygulanmalı ve sonuçları izlenmelidir. 

İletişim Darboğazı Nasıl Çözülür ?

İletişim darboğazları, farklı departmanlar arasında iletişimde oluşan aksaklıklar nedeniyle ortaya çıkar. İletişim akışının engellendiği veya yavaşladığı durumlardır. Bu darboğazlar, bilgi akışının kesintiye uğraması, yanlış anlaşılma veya iletişimdeki diğer tür sorunlar nedeniyle ortaya çıkabilir. Her çalışan işiyle ilgili ihtiyaç duyduğu bilgilere istediği zaman ulaşmalıdır.  Departmanlar arasında veya üretim alanında iletişimi sağlamak için Factory Action gibi teknolojik çözümleri kullanabilirsiniz.

1. Sorunu Tanımla: İletişimde hangi noktada darboğazın olduğunu belirlemek gerekmektedir. Daha sonrasında hangi alanda iletişimde sorun varsa bu alanda bir çözüm üretin. Örnek: Bir iş projesinde, bir ekip üyesi (A) sürekli olarak diğer ekip üyesi (B) ile iletişimde sorun yaşıyor gibi görünüyor. B, A’nın e-postalarına yanıt vermiyor bu durum e-postada veya kişiler arasındaki sorundan kaynaklanıyor olabilir.
2. Sorunu Analiz Et: Sorunun kök neden analizini yap ve iletişime neyin engel olduğunu belirleyin.
   • Örnek: Analiz edildiğinde, A’nın e-postaları belirsiz veya eksik olabilir ve B, onlardan ne beklediğini tam olarak anlamıyor olabilir. Ayrıca, B’nin yoğunluğu nedeniyle iletişime verdiği yanıtın geciktiği de fark edilmiş olabilir.
3. İletişim Kanallarını Gözden Geçirin: Mevcut iletişim kanallarınızı kontrol edin ve değiştirmeniz gereken yerler varsa oraları düzenleyin.
   • Örnek: Ekip üyeleri arasında daha sıkı bir iletişim sağlamak için düzenli toplantılar veya haftalık ilerleme raporları gibi yeni iletişim yöntemleri uygulanabilir.
4. Geri Bildirim ve İyileştirme: Sorunu çözdükten sonra süreci düzenli olarak kontrol edin. İletişimdeki gelişmeleri izleyin ve gerektiğinde tekrar düzenlemeler ve iyileştirmeler yapın.
   • Örnek: Projenin ilerleyişi boyunca düzenli olarak geri bildirim toplanabilir ve ekip üyeleri arasındaki iletişimde iyileşmeler veya hala mevcut olan zorluklar belirlenebilir. Bu geri bildirimler, iletişimi daha da güçlendirmek için kullanılabilir.

İletişim darboğazlarını çözmek, genellikle sabır, anlayış ve işbirliği gerektirir. Ancak, yukarıdaki adımları takip ederek, etkili iletişim becerileri geliştirilerek ve sürekli olarak iletişimi iyileştirerek bu tür zorlukların üstesinden gelmek mümkündür.

Planlama ve Zamanlama Darboğazı Nasıl Çözülür ?

Planlama ve çizelgeleme süreçlerinde verimsizlikler veya yanlışlıklar olduğunda ortaya çıkan darboğazlardır. Örneğin üretim programları hatalı stok verileri sunduğunda malzeme stokunda sıkıntı yaşanması nedeniyle üretim durma noktasına gelebilir.

Bunun için üretim faaliyetlerini planlarken ve programlarken kapasite kısıtlamalarını, teslim sürelerini ve mevcut envanteri hesaba katan Factory Action gibi bir üretim yazılımı kullanmak iyi bir çözüm olabilir.

Bunları örnekler üzerinden inceleyelim;

1. Sorunu Tanımla: Öncelikle planlama ve zamanlama darboğazlarında hangi noktalarda sorun yaşandığının belirlenmesi gerekmektedir.
   • Sorun: Bir şirket, yeni bir ürün lansmanı planlıyor ancak üretim sürecinde beklenmedik gecikmeler ve kaynak sıkıntıları nedeniyle zamanlama darboğazlarıyla karşılaşıyor
2. Sorunu Analiz Et: Darboğazların nedenlerini anlamak için detaylı bir analiz yapın. Planlama ve zamanlama süreçlerinde hangi faktörlerin eksik veya hatalı olduğunu belirleyin.
   • Örnek: Analiz edildiğinde, ürün lansmanının planlama sürecinin yeterince detaylı olmadığı ve üretim sürecinde gereken kaynakların doğru şekilde tahsis edilmediği fark edilir. Ayrıca, tedarik zincirindeki ortakların işbirliği ve iletişim eksikliği de sorunun bir parçası olabilir.
3. Yeniden Planlama ve Kaynak Yönetimi: Sorunu çözmek için bütün planlama sürecini gözden geçirin. Eğer yetersiz ve eksik olduğunu düşünürseniz yeni bir planlama stratejisi oluşturabilirsiniz.
   • Örnek: Ürün lansmanının planlama süreci revize edilebilir ve daha detaylı bir zaman çizelgesi oluşturulabilir. Ayrıca, üretim sürecinde kullanılacak olan kaynakların daha etkin bir şekilde tahsis edilmesi için kaynak yönetimi stratejileri yeniden değerlendirilebilir.
4. İşbirliği ve Koordinasyon: Proje veya iş akışının farklı bileşenleri arasında daha iyi iletişim kurarak ve işbirliği yaparak darboğazları çözmek mümkün olabilir.
5. Sürekli İyileştirme ve İzleme: Çözümlerin etkinliğini izlemek ve sürekli olarak iyileştirmeler yapılması gerekmektedir. İş akışının veya projenin ilerlemesini izleyin ve gerektiğinde yeniden düzenlemeler yapın.
   • Örnek: Üretim sürecindeki gelişmeler düzenli olarak izlenebilir ve planlama veya kaynak yönetimi stratejileri gerektiğinde güncellenebilir. Bu şekilde, zamanlama darboğazlarının tekrar oluşmasını önlemek için sürekli bir iyileştirme süreci oluşturulabilir.

Alan Darboğazı Nasıl Çözülür ?

Bu tip darboğazlar, depolama, üretim, nakliye veya sadece tesis içindeki hareket için sınırlı alanın bulunduğu durumlarda ortaya çıkar. Eğer ham maddeleri, yarı mamulleri ve bitmiş ürünleri depolayacak yeterli alanınız yoksa, kapasitenizi tam anlamıyla kullanamazsınız.

Bu tür darboğazları çözmek için bir çözüm, mevcut alanın kullanımını optimize etmek amacıyla ekipmanın veya depolama alanlarının yeniden düzenlenmesi, dikey depolama veya asma katların kullanılması gerekmektedir.

Örneğin;  Bir tekstil fabrikasında üretilen kumaşlar, işlenip paketlenerek depolanacak bir alana ihtiyaç duyar. Ancak fabrikanın fiziksel yapısı gereği, depolama alanı sınırlıdır. Üretim arttıkça, depolama alanının yetersizliği üretimi engelleyen bir darboğaz haline gelir.

1. Sorunu Tanımla: Fabrikanın mevcut depolama alanının üretim kapasitesini sınırlaması ve ürünlerin stoklanmasında yaşanan sıkıntılar belirlenir. Üretim arttıkça depolama alanının yetersizliği, iş akışını engelleyen bir faktör haline gelmiştir.
2. Sorunu Analiz Et: Depolama alanındaki yetersizlik, iş süreçlerinde aksamalara ve verimsizliğe neden olmaktadır. Ürünlerin zamanında teslimatı ve müşteri memnuniyeti gibi önemli faktörler etkilenmektedir. Ayrıca, depolama alanının etkin kullanılmaması, işletme maliyetlerini artırabilir.
3. Planla: Depolama alanını etkin bir şekilde kullanmak için bir dizi strateji belirlenir. Bunlar arasında:
   • Dikey depolama sistemlerinin kurulması
   • Rafların yüksekliğinin artırılması
   • Depo içi lojistik akışının optimize edilmesi
   • Yer kazanmak için daha küçük ürünler için uygun depolama ekipmanlarının kullanılması
4. Uygula:
   • Dikey depolama sistemlerinin kurulması ve rafların yüksekliğinin artırılması için bir ekip görevlendirilir.
   • Depo içi lojistik akışını optimize etmek için iş süreçleri ve ekipman düzenlemeleri yapılır.
   • Yeni depolama ekipmanlarının satın alınması ve kurulumu gerçekleştirilir.
5. İyileştirme:
   • Yeniden düzenleme ve ekipman yükseltmelerinin ardından, depolama alanının etkin kullanımı ve iş süreçlerinin verimliliği izlenir.
   • Üretim kapasitesindeki artış ve iş akışındaki iyileşmeler gözlemlenir.
   • Gerekirse, sürekli iyileştirme süreci devam eder ve yeni stratejiler geliştirilir.

Bu adımlar, alan darboğazlarını çözmek için genel bir rehber sunar. Her adım, sorunu analiz etmek ve çözümü uygulamak için önemlidir ve sürekli iyileştirme prensibi doğrultusunda döngüsel bir süreci içerir.

Çevresel Darboğazlar Nasıl Çözülür ?

Çevresel darboğazlar, sıcaklık, nem veya hava kalitesi gibi üretim sürecini olumsuz etkileyen faktörlerin etkisiyle meydana gelir. Bu tür etkenlere karşı önlem almak amacıyla tesis içinde mikro iklimi geliştirmek ve hava filtreleme sistemleri uygulamak mümkündür.

Çevresel darboğazları çözmek, işletmelerin ve organizasyonların sürdürülebilirlik ilkelerine dayalı uygulamalara odaklanmalarını gerektirir. Bu çerçevede, enerji verimliliği sağlanarak enerji tüketimi azaltılmalıdır. Bu, enerji verimliliği; ekipmanların kullanılması, aydınlatma sistemlerinin optimize edilmesi ve enerji tüketimini izleyip değerlendirme süreçlerinin kurulmasıyla gerçekleştirilebilir.

1. Çevresel Etkileri Belirleme ve Anlama: Öncelikle işletmenizin çevresel etkilerini belirleyin ve anlamaya çalışın. İşletmenizde yapılan hangi faaliyetlerin çevresel etkilere yol açtığını hangi alanlarda düzenlemeler yapılması gerektiğini belirleyin.
   • Örnek: Bir imalat şirketi, üretim sürecinde enerji kullanımı, atık üretimi ve karbon emisyonları gibi çevresel etkilere neden olabilir.
2. Performans Değerlendirmesi ve Darboğaz Tespiti: İşletmenizin çevresel performansını ölçün ve analiz edin.
   • Örnek: İmalat şirketi, enerji tüketimi, atık miktarı ve karbon emisyonları gibi çevresel göstergeleri düzenli olarak izleyebilir ve kaydedebilir.
3. Çevresel Yönetim Sistemi Kurma: Bir çevresel yönetim sistemi (ÇYS) kurarak çevresel etkileri azaltmaya ve yönetmeye odaklanın. ÇYS, çevresel performansı izlemek, iyileştirmek ve raporlamak için bir çerçeve sağlar.
   • Örnek: İmalat şirketi, ISO 14001 gibi çevresel yönetim standartlarına uygun bir ÇYS kurabilir. Bu sistem, çevresel etkileri izlemek, azaltmak ve sürekli olarak iyileştirmek için bir çerçeve sağlar.
4. Çevresel Politika Hedefleri Belirleme: Organizasyonunuzun çevresel politikalarını ve hedeflerini belirleyin. Çevresel hedefler, çevresel performansı iyileştirmek için net bir yönelim sağlar.
   • Örnek: İmalat şirketi, enerji verimliliğini artırmak, atık miktarını azaltmak ve karbon ayak izini küçültmek gibi çevresel hedefler belirleyebilir.
5. Çevresel İyileştirme ve İnovasyon: Çevresel etkileri azaltmak ve çözmek için yenilikçi çözümler ve iyileştirmeler geliştirin. Yenilikçi teknolojiler, süreçler veya iş uygulamaları çevresel etkileri azaltmada önemli bir rol oynayabilir.
   • Örnek: İmalat şirketi, enerji verimliliğini artırmak için yenilikçi üretim teknolojilerini benimseyebilir, atık yönetimi süreçlerini iyileştirebilir veya sürdürülebilir malzemelerin kullanımını teşvik edebilir

Factory Action Nasıl Yardımcı Olur?

Factory Action, üretim süreçlerindeki darboğazları tespit etme ve çözme konusunda üst düzey bir yazılım çözümü sunar. İçerdiği kapsamlı sistemler sayesinde, her aşamada en ufak detayları bile göz ardı etmeden işleyen bir yazılım çözümüdür.

Öncelikle, Factory Action’ın gerçek zamanlı veri analizi özelliği, üretim hattındaki herhangi bir darboğazı hızla tanımlamak için çok değerlidir. Üretim süreçlerinin her adımında toplanan veriler, Factory Action tarafından anında analiz edilir ve olası sorunlar belirlenir. Bu, işletmelerin olumsuz durumlara hızla müdahale etmelerini ve süreci optimize etmelerini sağlar.

Ayrıca, Factory Action’ın sağladığı planlama ve kapasite yönetimi özellikleri, darboğazların çözümünde kritik bir rol oynar. Üretim planlamasını optimize ederek, kaynakların etkin bir şekilde kullanılmasını sağlar ve böylece darboğaz riski minimize edilir. İhtiyaç duyulan kapasiteyi önceden belirleyerek, üretim süreçlerinin akıcı bir şekilde ilerlemesi sağlanır.

Bakım yönetimi modülü de Factory Action’ın darboğazları çözmedeki etkinliğini artırır. Ekipman arızalarını önceden tahmin eder ve düzenli bakım planları oluşturarak beklenmedik duruşları en aza indirir. Bu sayede, üretim sürekliliği sağlanır ve darboğazların önlenmesine katkı sağlanır.

Factory Action aynı zamanda kalite yönetimi konusunda da güçlü bir destek sunar. Kalite kontrol sistemleri ile ürünlerin kalitesi sürekli olarak izlenir ve gerekli iyileştirmeler yapılır. Kalite sorunlarının erken tespiti ve çözümü, üretim süreçlerindeki darboğazların azaltılmasına yardımcı olur.

Sonuç olarak, Factory Action üretim süreçlerindeki darboğazları çözmede kapsamlı bir yaklaşım sunar. Gerçek zamanlı veri analizi, etkin planlama ve kapasite yönetimi, bakım yönetimi ve kalite kontrol sistemleri gibi özellikleriyle, işletmelerin üretim verimliliğini artırır ve rekabet avantajı sağlar.

Factory Action’a Git.