Rekabetçi kalabilmek için üretim organizasyonlarının sürekli iyileştirme modunda olmaları gerekir. Maliyetleri düşürmenin, süreçleri düzene koymanın, yeni teknolojileri uyarlarken pazara çıkış süresini iyileştirmenin ve yeniliği artırmanın yollarını bulmaları şarttır.
Yalın üretim, süreçlerin ve sistemlerin israfını sistematik olarak ortadan kaldırmak için bütünsel bir yaklaşım sağlar. Böylece kuruluşlar, kaliteli ürünleri sürdürülebilir bir şekilde müşterilerine daha hızlı teslim edebilir.
Yalın Üretim Nedir?
Yalın üretimin nihai hedefi israfı ortadan kaldırmak ve müşteriye sürdürülebilir bir şekilde değer sunmaktır. Yalın üretim; israfı, müşteriye değer katmayan her şey olarak tanımlar. Bu bir süreç, aktivite, ürün veya hizmet olabilir.
Müşteri için değer yaratmayan; zaman, para ve yeteneklerinizi boşa harcamanızı gerektiren her şey israftır. Boş zaman, yetersiz kullanılan yetenek, fazla envanter ve verimsiz süreçlerin tümü ‘Yalın’ tanımına göre israf olarak kabul edilir.
Yalın üretim, üretkenlik ve kalite gibi belirli kontrol sınırları dahilinde kalarak bir üretim sistemi içindeki israfı en aza indirmek için sistematik bir yöntem sağlar.
Bütünü Optimize Edin
Aristoteles’in Yalın üretime çok iyi uyan ünlü bir sözü vardır: “Bütün, parçaların toplamından daha büyüktür.” Yalın üretimin kökleri sistem düşüncesine, yani kuruluşun en iyi işi yapmasını sağlayacak kararlar almak için sistemi ve onun her bir parçasını incelemesine dayanır.
Değer akışı haritalamanın herhangi bir Yalın uygulamasının bu kadar önemli bir parçası olmasının nedeni budur. Değerin sağlanması için tüm sistemi optimize etmek amacıyla ekiplerin tüm parçaların birlikte nasıl çalıştığına dair net bir anlayışa sahip olması önemlidir.
Bütünü optimize etmek şu anlama gelir;
- Değer akışının ve ilgili tüm parçalarının tanımlanması ve görselleştirilmesi
- Ortak amaç ve hedeflere yönelik çalışan işlevler arası ekipler oluşturmak
- Tüm organizasyon genelinde stratejik planlamanın yapılması
- Ön saflardaki çalışanların / operatörlerin katılımını sağlamak
- Değer akışının tamamına ilişkin kararlar almak
Yalın Üretimde 8 Tür İsraf Vardır (MUDA)
Yalın yaklaşımda “değer”, müşterinin ödemeye razı olacağı herhangi bir eylem veya süreç olarak tanımlanır. Bu arada “atık”, bir ürüne değer katmayan veya faydası olmayan herhangi bir şey olarak tanımlanıyor. Yalın uygulayıcılar genellikle maliyetleri düşürmek ve değeri artırmak için Tam Zamanında zihniyetinden türetilen 7 israf üzerinde hemfikirdir.
- Aşırı üretim: bir sonraki prosesin veya müşterinin ihtiyaç duyduğundan daha fazla, daha erken veya daha hızlı üretmek
- Beklemek: Gecikmeler veya boşta kalma süresi (genellikle süreçteki adımlar arasındaki geçişlerde)
- Taşıma Atığı: Ürün veya malzemelerin gereksiz bir yerden başka bir yere taşınması
- İşleme Atığı: Kötü bir süreç veya araç gerekenden daha fazla işleme yol açtığında meydana gelir
- Envanter İsrafı : Gerekli hammadde, parça, yarı mamul (WIP) ve bitmiş ürünlerin fazla ve zamanından önce stoklanması
- Hareket : Malzemelerin, insanların veya ürünlerin gereksiz hareketi.
- Kusur İsrafı (Kalite israfı): Kusurların incelenmesi ve düzeltilmesi için harcanan çaba; kaliteyi sisteme dahil ederek önlenebilir.
- Kullanılmayan Yetenek: Kapasiteyi etkili bir şekilde dengelememek; bazı ekip üyelerini veya takımlarını yetersiz kullanırken diğerlerine aşırı yük bindirmek
İlk 7 israf doğrudan üretim süreçleriyle ilgiliyken, kullanılmayan yeteneğin israfı üretim yönetimine özeldir. Yalın üretimin insanlara odaklandığını unutmayın; insan olmadan yalın kültür olmaz.
Tüm bu süreç israfı, müşteri için daha pahalı ve daha düşük kaliteli bir ürünle sonuçlanır.
İzole noktalar yerine değer akışı genelinde israfın ortadan kaldırılması, üreticilerin daha az maliyetli ve daha az kusurlu ürün ve hizmetler sunmak için daha az insan çabası, daha az alan, daha az sermaye ve daha az zaman gerektiren süreçler oluşturmasına yardımcı olur.
Yalın Üretim Döngüsü
Yalın İşletme Enstitüsü, yalının uygulanması için 5 adımlı bir döngü ortaya koymaktadır:
Değeri Belirleyin
Her şirket müşterinin ödemeye hazır olduğu bir ürün veya hizmeti sunmaya çalışır. Bunu yapabilmek için bir şirketin müşterilerinin ihtiyaçlarına göre tanımlanan değeri katması gerekir.
Değer, müşteri için çözmeye çalıştığınız problemde yatmaktadır. Daha spesifik olarak, çözümün müşterinizin aktif olarak ödemeye hazır olduğu kısmında. Ürüne değer getirmeyen diğer her türlü faaliyet veya süreç israf olarak kabul edilir.
Yalın değerde tanımlamanız gereken ilk şey budur. Bu nedenle, önce ne sunmak istediğinize karar verin, ardından bir sonraki adıma geçin.
Değer Akışı Haritalaması
Bu, tam anlamıyla şirketinizin iş akışını haritalandırmanız gereken noktadır. Ürünün müşteriye teslim edilmesinde yer alan tüm eylemleri ve kişileri içermelidir. Bunu yaparak sürecin hangi bölümlerinin hiçbir değer getirmediğini tespit edebileceksiniz.
Değer akışı haritalamayı uygulamak size değerin nerede üretildiğini ve sürecin farklı bölümlerinin hangi oranda değer üretip üretmediğini gösterecektir.
Değer akışınızın haritasını çıkardığınızda hangi süreçlerin hangi ekiplere ait olduğunu ve bu süreçlerin ölçülmesi, değerlendirilmesi ve iyileştirilmesinden kimin sorumlu olduğunu görmeniz çok daha kolay olacaktır. Bu büyük resim değer getirmeyen adımları tespit edip ortadan kaldırmanızı sağlayacaktır.
Sürekli Bir İş Akışı Oluşturun
Değer akışınızda uzmanlaştıktan sonra her ekibin iş akışının sorunsuz olduğundan emin olmanız gerekir. Biraz zaman alabileceğini unutmayın.
Bir ürün veya hizmet geliştirmek çoğu zaman işlevler arası ekip çalışmasını içerecektir. Her an darboğazlar ve kesintiler ortaya çıkabilir. Ancak işi daha küçük gruplara bölerek ve iş akışını görselleştirerek süreç engellerini kolayca tespit edip kaldırabilirsiniz.
Bu süreçleri oluşturmak ve yönetmek için uygun bir üretim yazılımı kullanmak işleri oldukça kolaylaştıracaktır.
Bir Çekme Sistemi Oluşturun
İstikrarlı bir iş akışına sahip olmak, ekiplerinizin iş görevlerini daha az çabayla çok daha hızlı teslim edebilmesini garanti eder. Ancak istikrarlı bir iş akışını güvence altına almak için Yalın metodoloji söz konusu olduğunda bir çekme sistemi oluşturduğunuzdan emin olun.
Böyle bir sistemde iş ancak talep olması durumunda çekilir. Bu, kaynakların kapasitesini optimize etmenize ve ürünleri veya hizmetleri yalnızca gerçek bir ihtiyaç olması durumunda sunmanıza olanak tanır.
Mesela bir restoranı ele alalım. Oraya git ve pizza sipariş et. Fırıncı siparişinizi alır ve pizzanızı yapmaya başlar. Üretimin de bu şekilde işlemesi gerekir. Yalın üretimde “tam zamanında” kavramı bir iş kalemi ancak talep varsa devam ediyor olmalıdır ilkesini savunur.
Ayrıca Tam Zamanında Üretim (JIT) içeriğine göz atabilirsiniz.
Sürekli İyileştirme
Önceki adımların tümünü geçtikten sonra Yalın yönetim sisteminizi zaten kurdunuz. Ancak, muhtemelen en önemli olan bu son adıma dikkat edin.
Unutmayın, sisteminiz izole ve statik değildir. Önceki adımlardan herhangi birinde sorunlar ortaya çıkabilir. Bu nedenle, her düzeydeki çalışanların sürecin sürekli iyileştirilmesine dahil olduğundan emin olmanız gerekir.
Sürekli iyileştirmeyi teşvik etmek için farklı teknikler vardır. Örneğin, her ekip ne yapıldığını, ne yapılması gerektiğini ve olası engelleri tartışmak için günlük toplantı yapabilir. Bu, günlük iyileştirmeleri işlemenin kolay bir yoludur.
Yalın Yönetimin Faydaları Nelerdir?
Yalın yönetim, kuruluşların ve ekiplerin genel performansı iyileştirme şansı daha yüksek olan istikrarlı bir çalışma sistemi oluşturmalarına yardımcı olabilir. Yalın’ı uygulamaya koyarken yararlanabileceğiniz başlıca avantajların bir listesini burada bulabilirsiniz.
Artan çalışan katılımı ve odaklanma : Yalın üretim, çalışanları sorunları tespit etmeye ve çözmeye teşvik ederek katılımın artmasına ve değer getiren faaliyetlere odaklanmaya teşvik eder.
Üretkenliği ve verimliliği artırmak : Yalın yönetim, israfı ortadan kaldırarak ve süreçleri düzene sokarak kuruluşların daha verimli ve üretken olmalarına yardımcı olabilir ve aynı veya daha az kaynakla daha fazla üretim yapmalarına olanak tanır.
Pazara daha kısa sürede ulaşma : Yalın yönetim sistemi, bir çekme sistemi kurarak kuruluşların yalnızca gerçek talep olması durumunda iş teslim etmelerine yardımcı olur ve teslim sürelerini kısaltır.
İyileştirilmiş kalite : Yalın yönetim, ürün ve hizmet kalitesinin iyileştirilmesine yardımcı olabilecek kusurların belirlenmesine ve ortadan kaldırılmasına güçlü bir vurgu yapar.
Sürekli iyileştirme : Yalın yönetim, kuruluşların değişen pazar koşullarına uyum sağlamasını ve uzun vadede rekabetçi kalmasını sağlayan sürekli iyileştirme kültürü üzerine inşa edilmiştir.
Yalın Yönetimi Uygularken Karşılaşılan Zorluklar
Yalın yönetimin pek çok faydası olsa da, aşağıdakileri içerebilecek potansiyel dezavantajları da dikkate almak önemlidir:
Değişime direnç : Yalın bir yönetim sisteminin uygulanması bir kuruluş için önemli bir değişiklik olabilir ve daha geleneksel çalışma yöntemlerine alışkın olan çalışanların direnciyle karşılanabilir.
Uygulamadaki zorluklar : Yalın bir yönetim sisteminin uygulanması karmaşık ve zorlayıcı olabilir; eğitim, altyapı ve kültür değişikliğine önemli yatırımlar gerektirebilir.
Uygun Yazılım Sistemleri: Yalın üretimi uygulamak için iş akışını, ekipler arasındaki iletişimi ve departmanlar arasındaki entegrasyonu sağlamak oldukça zor olabilir.
Bu aşamada amacınıza ve maliyetinize uygun bir üretim yazılımı ile tüm bu süreçleri daha kolay yürütebilirsiniz.
Yalın Üretimde Andon Nedir?
Bir arabadaki “motoru kontrol et” ışığına benzer şekilde, Yalın üretimdeki Andon, düzeltici önlemlerin anında alınabilmesi için operatörleri ve yöneticileri sorunlar konusunda gerçek zamanlı olarak uyarmak üzere tasarlanmış bir sistemdir. Bu, Toyota Üretim Sisteminde kullanılan ve operatörlerin sorunları fark etmelerine ve yönetimin karar vermesini beklemeden işi durdurma inisiyatifini almalarına olanak tanıyan Jidoka metodolojisinden kaynaklanmaktadır.
Parça eksikliği, ekipman arızası veya güvenlik endişesi nedeniyle kullanılsa da, Yalın üretimde Andon’un amacı, ekibin bir araya gelebilmesi, gerçek zamanlı bir kök neden analizi yapabilmesi ve çözümü hızlı bir şekilde uygulayabilmesi için işi durdurmaktır. Sorun çözülüp çalışmaya devam edildiğinde, olay sürekli iyileştirme sisteminin bir parçası olarak günlüğe kaydedilir.
Yalın üretimdeki Andon sistemi, işi o anda durdurmanın organizasyonu gelecekte büyük ve maliyetli sorunlardan kurtaracağı pozisyonunu alır.
5S ve Yalın Üretim
Şu anda kullandığımız birçok Yalın üretim aracı gibi 5S yöntemi de 20. yüzyılda Japonya’da ortaya çıktı. Bu, görsel kontrol, görsel işyeri veya görsel fabrika olarak bilinen, görsel ipuçlarını ve sinyalleri üretime dahil etmeye yönelik daha büyük bir hareketin parçasıydı (Kanban da bu hareketin bir parçasıdır). 5S yönteminin yükselişi, modern Yalın üretim uygulamalarının kökü olan Tam Zamanında üretimi mümkün kıldı.
Seiri > Düzenle
Neyin mevcut olması gerektiğini ve nelerin kaldırılabileceğini belirlemek için bir çalışma alanındaki tüm aletlerin, mobilyaların, malzemelerin, ekipmanların vb. gözden geçirilmesini içerir. Bu aşamada sorulacak bazı sorular şunlardır:
- Bu öğenin amacı nedir?
- Bu eşya en son ne zaman kullanıldı?
- Ne sıklıkla kullanılır?
- Kim kullanıyor?
- Burada olması gerekiyor mu?
Seiton > Sırayla Ayarla
Fazladan dağınıklık ortadan kalktığında neyin ne olduğunu görmek daha kolay olur. Artık çalışma grupları kalan öğeleri sıralamak için kendi stratejilerini geliştirebilirler. Düşünülmesi gereken şeyler.
- Hangi kişiler (veya iş istasyonları) hangi öğeleri kullanıyor?
- Öğeler ne zaman kullanılır?
- En sık hangi öğeler kullanılıyor?
- Öğeler türe göre gruplandırılmalı mı?
- Eşyaları nereye yerleştirmek en mantıklısı olur?
- Bazı yerleşimler çalışanlar için diğerlerinden daha mı ergonomik olur?
- Bazı yerleşimler gereksiz hareketleri azaltır mı?
- İşleri düzenli tutmak için daha fazla saklama kabı gerekli mi?
Seiso > Parlaklık
Herkes temizlik işinin ne olduğunu bildiğini sanıyor ama özellikle iş yoğunlaştığında gözden kaçırılması en kolay şeylerden biri bu. 5S’nin Parlatma aşaması, çalışma alanının temizlenmesine odaklanır; bu, süpürme, paspaslama, toz alma, yüzeyleri silme, alet ve malzemeleri kaldırma vb. anlamına gelir.
Shine, temel temizliğin yanı sıra ekipman ve makinelerde düzenli bakım yapılmasını da içerir. Bakımı önceden planlamak, işletmelerin sorunları tespit edebilmesi ve arızaları önleyebilmesi anlamına gelir. Bu, daha az zaman kaybı ve iş kesintilerinden kaynaklanan kar kaybının olmaması anlamına gelir.
Seiketsu > Standartlaştır
5S’nin ilk üç adımı tamamlandığında her şey oldukça iyi görünmeli. Tüm ekstra eşyalar gitti, her şey organize edildi, alanlar temizlendi ve ekipmanlar iyi çalışır durumda.
Sorun şu ki, 5S bir şirkette yeni olduğunda, temizlenmesi ve organize edilmesi kolaydır ve sonra yavaş yavaş her şeyin eski haline dönmesine izin verilir. Standartlaştırma, 5S’yi tipik bahar temizliği projesinden farklı kılar. Standartlaştırma, olup biten her şeyi sistematik hale getirir ve tek seferlik çabaları alışkanlıklara dönüştürür.
Shitsuke > Sürdürmek
5S için standart prosedürler uygulamaya konduktan sonra işletmelerin bu prosedürleri sürdürmek ve gerektiğinde güncellemek için sürekli çalışmalar yapması gerekir. Sürdürülebilirlik, 5S’nin sorunsuz çalışmasını sağlamanın yanı sıra kuruluştaki herkesin katılımını sağlama sürecini ifade eder.
Üretim alanında, depoda veya ofiste çalışanların olduğu gibi yöneticilerin de katılması gerekir. Shitsuke, 5S’yi yalnızca bir etkinlik veya kısa vadeli bir proje değil, uzun vadeli bir program haline getirmekle ilgilidir. İdeal olarak 5S bir organizasyonun kültürünün bir parçası haline gelir. Ve 5S zaman içinde sürdürüldüğünde, işte o zaman işletmeler sürekli olumlu sonuçlar almaya başlayacak.
Yalın Üretimin İlkeleri
Jidoka (insan dokunuşuyla otomasyon)
Jidoka, “insan dokunuşuyla otomasyon” veya “otonomasyon” anlamına gelir. Makinelere ve operatörlere, anormal bir durum oluştuğunda bunu tespit etme ve karşı önlemleri almak için işi derhal durdurma yeteneğinin sağlanması anlamına gelir. Jidoka’nın benimsenmesi, işin daha verimli olmasını sağlar çünkü operatörler, kusurları önlemek için makinelerde nöbet tutmak yerine değer yaratan işler yapma özgürlüğüne sahiptir.
Heijunka (seviye üretimi)
Heijunka, üretimin türü ve miktarının sabit bir süre boyunca eşitlenmesi anlamına gelir. Bu, üretimin gruplamadan kaçınırken müşteri taleplerini verimli bir şekilde karşılamasını sağlar. Heijunka ayrıca değer akışı boyunca stokları, sermaye maliyetlerini, insan gücünü ve üretim teslim süresini de en aza indirir.
Standartlaştırılmış Çalışma
Standartlaştırılmış çalışma, güncel teknolojilere dayalı olarak doğru ürünleri en güvenli, en kolay ve en etkili şekilde yapmak için kesin prosedürlerin oluşturulması ilkesidir. Standartlaştırılmış iş üç öğeyi gerektirir: takt (ritim) süresi, iş sırası ve standart envanter (veya süreç içi stok).
Bir süreci her güncellediğinizde onlarca sayfalık çalışma talimatı yazdırdığınız günler geride kalmaya devam ediyor. Operatöre çok daha gelişmiş bir deneyim sunan dijital çalışma talimatları için yazılım çözümleri mevcuttur. İş talimatlarının dijitalleştirilmesi, standart çalışmayı operatörler için daha verimli ve ilgi çekici hale getirmek için üreticilerin multimedyayı birleştirmesine ve IoT araçları ve cihazlarıyla entegre olmasına olanak tanır.
Kaizen
“Bir şeyi daha iyiye doğru değiştirmek” anlamına gelen Kaizen , sürekli iyileştirme kavramıdır. Kaizen ile üreticiler standartlaştırılmış süreçleri, ekipmanları ve diğer günlük üretim prosedürlerini sürekli olarak geliştirirler. Bu kılavuzun bir sonraki bölümünde kaizeni derinlemesine ele alacağız.
Endüstri 4.0 Çağında Yalın Üretim
Yalın metodolojiler onlarca yıldır denenmiş ve doğrulanmış olsa da Endüstri 4.0’ın ortaya çıkışı, geleneksel yalın stratejileri güçlendirebilecek yeni teknolojilerin ortaya çıkmasına neden oldu.
Akıllı Sensörler ve Cihazlar (IOT)
IoT sensörleri, cihaz entegrasyonları ve üretim yazılımları daha erişilebilir hale geldikçe, hatasız üretim süreçleri her zamankinden daha kolay hale geliyor.
Veri toplama
Yalın üretimde “verilerle konuşmanın ve gerçeklerle yönetmenin” önemini zaten ortaya koymuştuk. Sonuçta, performansı mevcut kıyaslamalara göre ölçmek, yalın çabalarınızdan elde ettiğiniz yatırım getirisini göstermenin tek kesin yoludur. Üretimin dijital dönüşümünün en önemli faydalarından biri makinelerden, araçlardan, operatörlerden ve süreçlerden otomatik olarak veri toplama yeteneğidir . IoT (Nesnelerin İnterneti) araçları ve donanımının üretim yazılımıyla entegre edilmesi, üreticilerin üretim hızı, kusur ve hurda oranı gibi üretim ve kalite ölçümlerinin yanı sıra kusur nedenleri ve süreç ve adım döngü süreleri gibi süreç zamanlaması hakkında doğru bir görünüm elde etmesini sağlar.
Dijital İkizler
Bunlar fabrika katı ve üzerindeki tüm makineler gibi fiziksel sistemlerin dijital temsilleridir. CPS, izlenebilmesi ve verilerin otomatik kararlara rehberlik etmek için kullanılabilmesi için fabrikanın tamamını bir sistem olarak bağlar ve izler. Bu siber-fiziksel sistemlerde makineler insanlarla olduğu kadar birbirleriyle de iletişim kurar.
Öngörücü ve Kuralcı Bakım
Bu olgun bakım stratejileri, sensörlerden ve makine arayüzü konnektörlerinden toplanan verilere dayanır ve daha sonra kaynakları tam olarak kullanan bakım planları geliştirmek için analiz edilir. Kuralcı bakımla içgörüler, belirli bir KPI (veya KPI kümesi) için optimizasyon yaparken atık azaltma veya hız gibi sorunların olası çözümlerini de içerir.
Factory Action 4.0 İle Yalın Üretime Geçiş
Akıllı fabrikalar, verileri toplayıp analiz eden ve daha iyi karar almaya olanak tanıyan gelişmiş sensörler, yerleşik yazılımlar ve robotlarla donatılmıştır. Factory Action‘ın makine ve yazılım çözümleri, Endüstri 4.0 ve Yalın Üretim ilkeleriyle uyumlu şekilde sorunsuz bir şekilde geçişini kolaylaştırıyor.
Saatte üretilen ürün sayısı, çalışma süresi, saat başına ortalama adet, doğru ürün sayısı, operatör verileri ve verimliliği gibi veriler toplanabilir. Ayrıca, ilgili KPI gösterge panosuna sahip entegre bir monitör aracılığıyla gerçek performansın bir dizi KPI’ye göre gerçek zamanlı görselleştirilmesi mümkündür.
Factory Action izlenebilirliğe ve kök neden analizine olanak sağlar. Değişiklikleri içeren önceki programlar, operatör verileri, üretim tarihi ve saat ayrıntıları dahil olmak üzere saklanır.
