Üretim sektöründe yer alan şirketler, üretim süreçlerini planlamaya ve yönetmeye ihtiyaç duyarlar. Günümüzde bunun için sıkça duyulan bir terim vardır ki o da MPS. “MPS nedir ?” sorusu burada ilk akla gelen sorulardan biridir. Ana üretim programı olarak Türkçe’ye çevrilen Master Production Schedule (MPS), siparişlerin, işgücü, malzeme ve makinelerin verimli bir şekilde yönetilmesini sağlar. Daha detaylı inceleyecek olursak;
Ana Üretim Programı (MPS), hangi ürünlerin, ne kadar üretilmesi gerektiğini ve ne zaman üretilmesi gerektiğini özetleyen, düzenleyen bir ana üretim planlaması aracıdır. MPS; üretim operasyonları, sıralamalar, çalışanlar gibi detaylara girmeden, satış departmanı ile üretim departmanı arasında çalışarak belirli zaman dilimleri içinde arz ve talebi dengeleme görevini üstlenir.
Ana üretim programı (MPS), talep tahmininin üretim planlamasını yönlendirdiği stoka üretim stratejisinin önemli bir aracıdır. MPS üretim faaliyetlerini yönlendiren kilit bir faktör olarak kullanıldığı için, bir işletmenin karlılığı üzerinde olumlu etki sağlaması ve doğru uygulanabilir olması gerekir. Bu sayede üretim faaliyetlerine olumlu katkılar sağlar.
MPS, belirli talebe göre üretim yapan ve karma model üretim operasyonlarında kullanılabilir. Bu durumda, genellikle satış tahminleri ve ana üretim planları kullanılarak üretim için gereken envanterler planlanabilir.
Standart ana üretim programı, her bir ürün için ayrı ayrı oluşturulan uzun vadeli bir planı içerir. Planlama, birkaç aydan başlayıp birkaç yıla kadar sürebilir fakat belirtilen en küçük zaman dilimi 1 haftadır.
MPS’in Önemi ve Faydaları Nelerdir?
Üreticiler için ana üretim çizelgesi, başta üretim hedeflerine ulaşmalarında büyük katkı sağlamasından dolayı önem arz eder. Doğru ve zamanında üretim planları sunmak için faydalıdır. Aynı zamanda ana üretim çizelgeleri, tedarik zinciri yönetimi ve kaynak planlamasını da daha kolay hale getirerek verimlilik artışını sağlar.
İşletmelerin en büyük sıkıntılarından biri üretim süreçlerinin yönetiminden doğan aksaklıklardır. Üretim süreçlerinin yönetimi çok geniş ve aynı zamanda birden çok senaryoya açıktır. Ana üretim programı, üretim süreçlerinde doğabilen hangi aksaklıklara engel olarak fayda sağlıyor gelin birlikte bakalım!
- Ana üretim programı ile satış tahminleri oluşturabilir, geliştirebilir ve izleyebilirsiniz.
- Envanter seviyeleri belirleyerek aşırı ve yetersiz stoklanmaya engel olarak maddi açıdan doğacak zararların önüne geçer.
- Gerekli işgücü, vardiya ve maliyet planlamasını yapmanıza olanak tanır.
- Kurulu düzenin kapasitesinin optimize edilmesini sağlar
- Üretim ve bakım maliyetlerini hesaplar
- Yatırım planlarının oluşturulmasında yardımcı olur
- MPS, ileriye dönük hedefler için planlamalar hazırlar.
- Finans departmanları, ana üretim programı sayesinde beklenen gelir ve giderleri elde ederek nakit akışı için tahminlerde bulunabilir.
Birden çok alanda ve iş birimlerinde katkı sağlayan MPS, görünmeyen ihtiyaçlara bile ışık tutar. Zaman tasarrufu ve verimlilik artışı sağlayarak üretim firmaları için önem arz eder.
MPS ( Master Production Schedule) Nerelerde Kullanılabilir?
Ana üretim çizelgeleri çoğunlukla stoka üretim iş akışları ile ilişkilendirilse de, siparişe göre üretim, montaj, toplu üretim ve kitlesel özelleştirme ortamlarında üretim planlamasını destekleyebilir. MPS’nin en etkili şekilde uygulanabileceği yerlere bir bakış:
- Stoka Üretim(MTS): Üretim planlarını beklenen taleple uyumlu hale getirmek için MPS kullanılır. Üreticiler, ihtiyaç duyulan ürün miktarını tahmin edebilir. Bu sayede aşırı üretim veya stokların tükenmesi önlenebilir hale gelir. Envanter seviyelerini optimize ederek israfı azaltabilir.
- Sipariş Üzerine Üretim(MTO): Ürünlerin bir müşteri siparişi alındıktan sonra üretildiği MTO durumlarında, üreticilerin kapasitelerini ve kaynaklarını verimli bir şekilde planlamalarına olanak tanıyarak müşteriye zamanında teslimi sağlar.
- Siparişe Göre Montaj (ATO): Program, montaj işlemlerinin planlanmasına yardımcı olarak bileşenlerin gerektiğinde hazır olmasını ve nihai ürünlerin zamanında monte edilmesini sağlar.
- Toplu Üretim: Benzer ürünlerin gruplar halinde veya partiler halinde üretildiği ortamlarda MPS, optimum parti boyutunun belirlenmesine yardımcı olur ve verimliliği en üst düzeye çıkarmak ve kurulum veya geçiş sürelerini en aza indirmek için partileri sıralamak.
- Toplu Özelleştirme: Üreticiler, standart bileşenleri önceden üreterek stoklarını oluşturabilir ve sonra müşteri talepleri geldiğinde bu bileşenleri özelleştirerek talepleri hızlı ve etkili bir şekilde MPS ile karşılayabilirler.
Ana Üretim Planı Girdileri Nelerdir?
Ana üretim programı girdileri, üretim sürecinin planlamasının temelinde rol oynayan faktörlerden oluşur. Girdiler, şirketin ileriye dönük hedeflerine, kaynaklarına ve taleplerine dayanır. Temel girdilerden bahsedecek olursak;
- Başlangıç Envanteri: Stokta halihazırda kaç adet SKU var?
- Satış Tahmini: Dönem için kaç sipariş bekleniyor?
- Mevcut Sipariş Portföyü: Dönem için halihazırda kaç sipariş planlandı?
- Üretilecek Ürün Miktarı: Arz ve talebi dengede tutmak için dönem boyunca kaç adet üretim yapılması gerekiyor?
Örnek:
Klavye, mouse, bilgisayar vb. ürünler ürettiğinizi varsayalım.
Dönem başında stokta 40 klavyeniz var. Satış tahmininiz 200 adet satacağını söylüyor. Bu, talebi karşılayabilmek için o dönemde 160 klavye üretmeniz gerektiği anlamına geliyor.
Sonuç olarak, bir sonraki döneminizin başlangıç stoku 0 olacaktır. İşler istikrarlı olduğundan 200 klavye satışı daha öngörülüyor. Bu, talebi karşılamak için artık bir süre içinde 200 klavye üretmeniz gerektiği anlamına geliyor.
Ana Üretim Planı ve Emniyet Stoku
Tam Zamanında Üretim (JIT) modelini mükemmel hale getiremediğimiz sürece, talepte öngörülemeyen bir artış olması durumunda yedekleme için her zaman belirli miktarda birimleri saklama ihtiyacı ortaya çıkabilir. Bu nedenle ana üretim programını aşağıdakilerle tamamlayabiliriz:
- Güvenlik Stoku: Talepte ani artışlar olması durumunda envanterde kaç birim tutmak istiyorsunuz?
Ana üretim programında emniyet stoku, dönemin bitiş envanterinin bir parçası olarak ifade edilecek ve bir sonraki döneme başlangıç envanteri olarak aktarılacaktır. Önceki örnekten devam edecek olursak;
Her zaman 40 klavye emniyet stoku olarak tutmak istediğinizi hayal edin. Dolayısıyla ilk dönemde talebi karşılamaya ve emniyet stokunuzu yenilemeye 160 klavye yeterli olmayacaktır. Bu, müşterilerinizi memnun etmek ve gerekli tamponu korumak için toplam 200 klavye üretmeniz gerektiği anlamına gelir.
MPS ve Kaba Kapasite Planlaması
Üretimi planlarken, belirli dönemlerde ne kadar üretim yapabileceğinizi her zaman aklınızda tutmanız gerekir. Ayda bin adet klavye üretmenizi gerektiren siparişler alıyorsanız ancak elinizde sadece 500 klavye üretecek imkanınız varsa müşterilerinizi ve firmanızı bu noktada hayal kırıklığına uğratabilirsiniz. Bu yüzden her zaman aşağıdakileri hesaba katmak gerekir:
- Üretim Kapasitesi: Her şeyin yolunda gittiği göz önüne alındığında, bu dönemde kaç ürün üretebilirsiniz?
Üretim Kapasite planlaması, ana üretim planı ile birlikte kullanılması gereken önemli bir araçtır. Üretim kapasitesini hesaplamak için ürünlerin üretim süresini ve alandaki toplam üretkenlik saatlerinin bilinmesi gerekir.
İlk ana üretim programını oluşturduktan sonra, kabaca bir üretim kapasitesi planı oluşturabilir ve bunun uygulanabilirliğinin testini gerçekleştirebilirsiniz. Eğer kapasite planı, MPS’de belirlenen herhangi bir dönemin üretim kapasitesi seviyelerine yetişemediğini gösteriyorsa bu noktada kapasite artırma yolları bulmanız veya MPS’yi değiştirmeniz gerekebilir.
Ana üretim planlaması ve kaba kapasite planlaması ileri geri giden bir süreçtir. Bu, herhangi birindeki herhangi bir değişikliğin diğerinin de gözden geçirilmesini gerektirdiği anlamına gelir.
MPS İle İlgili Dikkat Edilmesi Gereken Noktalar
Ana Üretim Programı Dondurulması: MPS’in dondurulması, ilk birkaç periyodun belirli bir süre kilitlenmesi anlamına gelir; programa göre üretim başlamadan bir veya iki hafta önce. Bu, üretimi yavaşlatabilecek ve sonuçta planlarınızı mahvedebilecek son dakika değişikliklerini önlemek için yapılır.
ATP – Teslimat Taahhütü; tedarik zinciri yönetiminde önemli bir kavramdır; yani bir müşteriden gelen sipariş için mevcut miktarı ve teslimat tarihini belirtmek anlamına gelir. Koşullara bağlı olarak miktarın ve teslim tarihinin belirlenmesinin çeşitli yöntem ve düzeyleri vardır. Ana üretim programına göre hesaplanır.
İş Ölçütleri: Ana üretim programı hazırlanırken üretim kapasiteniz ve ne kadar sürede, kaç ürün üretimini gerçekleştirdiğiniz göz önünde bulundurulmalıdır. Bunlara uygun bir ana üretim programı hazırlamak daha gerçekçi olur.
Maksimum Envanter: Ana üretim programı, taleplerin ani artışlarına ve düşüşlerine hazırlıklı olmanızı sağlayabilecek bir yönetim programlamasıdır. Stokta saklayabileceğiniz miktarlar için fiziksel ve pratik sınırlamalara yardım sağlar.
Ana Üretim Planını Yönetmek İçin 6 İpucu
Verimli bir üretim planlaması oluşturmak için ana üretim programına hakim olunması önemlidir. Ana üretim programı ile üretim süreçlerinizi kolayca optimize edebilir ve yönetebilirsiniz.
- Arz ve Talebi Dengeleyin: Üretim kapasitesi ile müşteri taleplerini aynı doğrultuda ilerletip, dengelemek firmaların geleceği için mühimdir. Örneğin, kapasite yetersiz kullanılırsa satış kayıpları yaşanır ve şirketin karlılığında düşüşler meydana gelebilir. Ya da üretim hattını aşırı yüklemek maliyetlerinizi ve verimsizlikleri arttırabilir.
- Ana Üretim Programını İş Hedefleri Doğrultusunda Kullanma: MPS’niz genel iş hedeflerinizle uyumlu olmalıdır. Örneğin, amacınız envanter tutma maliyetlerini azaltmak ise, MPS’niz talebi karşılamak için tam zamanında üretim yapacak şekilde tasarlanmalıdır. Hedefiniz yüksek hizmet seviyeleri ise MPS’nizin güvenlik stoku içermesi veya hızlı yanıt sürelerine göre tasarlanması gerekebilir.
- Departmanlar Arasında İş Birliği: Ana üretim programı üretim sürecinde yer alan satıştan üretime ve satın almaya kadar tüm departmanları etkiler. Departmanlar arasında ne kadar sağlıklı ve etkili iletişim kurulursa işbirliğinin verimliliği o kadar MPS’e yansır. Departmanlar arasında işbirliğinin etkili olması şirketin ileriye dönük tahminlerinde ve planlamasında MPS’nin etkinliğini arttırabilir.
- Düzenli Olarak Denetim: Arz ve talepte süreç içerisinde değişimler yaşanabilir. Doğruluğunu ve etkinliğini sağlamak için ana üretim programınızı gerçek zamanlı satış verilerine, müşteri siparişlerine, envanter seviyelerine ve tedarik zinciri koşullarına göre düzenli kontrollerden geçirerek güncellemelisiniz.
- Uygun Teknolojiyi Kullanın: MPS ve üretim planlama sürecinin çoğunu otomatikleştirebilecek bir üretim sistemi kullanın. Bu sistemler gerçek zamanlı veriler sağlayarak sürecin kolaylaştırılmasına, hataların azaltılmasına ve talep veya arzdaki değişikliklere yanıt verme hızının iyileştirilmesine yardımcı olabilir.
- Metrikleri Takip Etme Ve İyileştirme: Bir MPS’nin doğruluğunu ve kullanışlılığını değerlendirmek için göz atabileceğiniz birçok KPI vardır. Bunlar arasında programa bağlılık ve erişim, envanter seviyeleri, kapasite kullanım oranı vb. yer alır. MPS performansınızı ölçmek ve geçmiş verilerle karşılaştırmak, planlama sürecinin bazı yönlerinin ne zaman iyileştirilmesi gerektiğini anlamanıza olanak tanır. Unutmayın, MPS bir kur ve unut aracı değildir. Mevcut gerçekleri yansıtmak ve optimum üretim performansını artırmak için sürekli yönetim ve ayarlamalar gerektirir.
Ana Üretim Planlaması Ve Üretim Kaynak Planlaması
Ana üretim planlaması olan MPS nedir bundan bahsettik. Peki MRP nedir?
Üretim Kaynak Planlaması veya Malzeme İhtiyacı Planlaması olarak Türkçe’ ye çevrilen MRP: üretiminde kullanılan malzemelerin, üretim sürecindeki zamanlama ve miktarlarını belirleyerek bu malzemelerin tam zamanında temin edilmesini sağlayan bir planlama ve envanter kontrolü sistemidir.
Ana üretim planı, malzeme ihtiyaç planlaması (MRP I) ve üretim kaynak planlaması (MRP II) için bir başlangıç noktasıdır. Ancak MRP, MPS’ye ek olarak üretimle ilgili tüm farklı kaynaklar için son derece ayrıntılı bir plan oluşturmak amacıyla envanter durumları, ürün reçeteleri, rotalar, malzeme gereksinimleri, maliyetler, mali kayıtlar, personel ve makine kapasitesi vb. gibi girdileri kullanarak üretimle ilgili tüm farklı kaynaklar için oldukça detaylı bir plan oluşturur ve işletmenizin genel işletme yönetimini artırarak sadece üretim planlaması değil, tüm işlemlerin gerçek zamanlı bir genel bakışını sağlar.
Ana üretim planı oluşturmanın aksine, üretim kaynağı planlamasının karmaşıklığı, bunu manuel olarak yapmayı imkansız hale getirir. Günümüzde birçok farklı yazılım sağlayıcısı, MRP sistemleri sunsa da bunların çoğu muhasebe veya envanter yönetimi yazılımlarından türemiş ve üretim kaynak planlama yetenekleri açısından sınırlıdır. Ancak uygun MRP, ERP ve Üretim yazılımını kullanmak, üretim işinde rekabetçi kalmak açısından giderek daha önemli hale gelmektedir.
Bir MRP Sistemi İçerisinde MPS Süreci
Excel programını basit bir ana üretim planı oluşturmak için kullanabilirsiniz, ancak modern imalat MRP/ERP sisteml işlevselliğine sahip olanlar), ana üretim planını daha gelişmiş planlama ve zamanlama için temel olarak kullanmayı son derece basit hale getirir. Bir MRP sistemi MPS’yi şu şekilde kullanır:
Otomatik veri girişi: MRP yazılımı, sahip olduğu verilere dayanarak çeşitli girdileri otomatik olarak doldurur: kesin satış siparişleri, önceden planlanmış üretim siparişleri, satın alma siparişleri ve başlangıç envanteri gibi. Bu değerlerden herhangi biri değiştiğinde MPS otomatik olarak güncellenerek satış, üretim ve tedarik ekiplerine gerçek zamanlı bilgi verir ve gerekli eylemi yapmalarına olanak tanır.
Talep Planlaması: Satış ekibi, gelecek dönemlere yönelik talebi tahmin etmek için geçmiş verileri ve trendleri kullanıyor. Kesin satış siparişlerini ve tahmini talebi girdikten sonra sistem, dönem içinde üretilmesi gereken miktarları belirlemek için bunu mevcut stok seviyeleriyle karşılaştırır. Bu, temel ana üretim planıdır.
Kapasite Planlaması: Temel MPS oluşturulduktan sonra üretim planlayıcısı devreye girer. Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP) sistemi, Kaba Kesim Kapasite Planlamasını (RCCP) gerçekleştirmek için MPS’yi kullanır. Bu, MPS’de belirtilen üretim programını karşılamak için yeterli kapasitenin (makine ve işgücü açısından) bulunup bulunmadığının kontrol edilmesini içerir. Mevcut kapasite, kapasite gereksinimlerini karşılamıyorsa, üretim planlayıcısının MPS’yi ayarlaması veya üretim kapasitesini artırması gerekir.
Tedarik Planlaması: MPS oluşturulduktan sonra sistem, bunu her dönem için malzeme ihtiyaçlarını hesaplamak için girdi olarak kullanır. MRP yazılımı, her bir ürün için ana üretim programını ve malzeme listesini (BOM) ve ayrıca mevcut hammadde envanterini alır ve gereken her malzeme veya bileşenin miktarlarını ve ne zaman ihtiyaç duyulacağını hesaplar. Tedarik ekibi daha sonra bu planı kullanarak gerekli malzemelerin üretim için zamanında tedarik edilmesini ve envanter seviyelerinin optimize edilmesini sağlayabilir.
Üretim Planlaması: Müşteri siparişlerini üretim siparişlerine dönüştürmek ve bunları mevcut kaynaklara veya siparişin son tarihine göre otomatik olarak planlamak için bir MRP sistemi kullanılabilir. Alternatif olarak üretim planlayıcıları, üretimi MPS ile uyumlu hale getirmek için manuel olarak üretim siparişleri oluşturabilir (bunlar daha sonra otomatik olarak planlanır).
Gerçek Zamanlı Ayarlamalar: Yukarıda bahsedildiği gibi MRP/ERP sistemleri, talepteki artış veya alımda gecikme gibi koşullar değiştikçe MPS’yi ve sonraki planları gerçek zamanlı olarak ayarlamak için kullanılabilir. Bu çeviklik, üreticilerin iş ortamındaki değişikliklere hızlı bir şekilde yanıt vermelerine, riskleri ve potansiyel kayıpları azaltmalarına ve her bir tarafın bilgilendirilmesine ve sürece dahil olmasına olanak tanır. Ayrıca olası senaryo analizini de kolaylaştırarak üreticilerin çeşitli olası durumlara daha hazırlıklı olmalarını sağlar.
Üreticiler MPS’yi bir MRP sistemine entegre ederek üretim planlama süreçlerini otomatikleştirip optimize edebilir, verimliliği artırabilir, maliyetleri azaltabilir ve müşteri taleplerini karşılama yeteneklerini geliştirebilirler.
Factory Action MPS İhtiyaçlarını Nasıl Çözüyor?
Factory Action, MPS (Ana Üretim Planı) konusunda önemli bir yardımcıdır. MPS, üretimdeki tüm bileşenleri ve süreçleri kapsayan kritik bir planlamadır ve Factory Action bu süreci optimize etmek için güçlü bir yazılım altyapısı sunar.
Üretim planlama yazılımı; müşterilerin taleplerini, stok durumunu, üretim kapasitesini ve yazıda değinilen diğer faktörleri de dikkate alarak etkili bir MPS oluşturur. Bu sayede işletmeler, talep değişimlerine hızlıca yanıt verebilir, stok maliyetlerini minimize eder ve üretim verimliliğini artırır.
Ayrıca, üretim planlaması sürecindeki veri analizi ve tahmin yetenekleriyle gelecekteki talepleri öngörmeye yardımcı olur. Böylece işletmeler, kaynakları daha verimli bir şekilde kullanarak karlılığı artırır ve rekabet avantajı elde eder.
Factory Action, MPS konusunda sağladığı bu kapsamlı yardımla işletmelerin daha etkin ve başarılı bir üretim süreci yönetmelerine olanak tanır.
